Триботехническое материаловедение и триботехнология. Денисова Н.Е - 146 стр.

структурно      непрочный. Для его упрочнения применяют смолы и
полимеры, после чего покрытые детали подвергают дополнительной
прессовке и спеканию. Плотность повышается до 97%, а при горячем
изостатическом прессовании получают беспористые покрытия.
       Электролитическое нанесение покрытий – метод нанесения
покрытий, реализуемый в гальванической ванне при протекании тока через
электролит между анодом (наносимый материал) и катодом
(обрабатываемый материал – деталь). Гальваническими защищяющими
покрытиями называют металлические покрытия, наносимые на
поверхность деталей электрохимическим путем из электролита,
содержащего в своем составе ионы металла требуемого покрытия.
Гальванические покрытия по виду защитного действия подразделяются на
анодные и катодные. Процесс ведётся при невысоких температурах
(20…100 °С) и достаточно больших плотностях тока (от сотен до тысяч
А/м2).
     Известно, что при соприкосновении двух металлов в присутствии
электролита (влажной среды) образуется гальваническая пара, в которой
более электроотрицательный металл становится анодом и растворяется, а
менее электроотрицательный – катодом. На этом основании, если
металлопокрытие является более электроотрицательным, защитное
покрытие называется анодным; если металл покрытия менее
электроотрицателен – катодным. При катодном покрытии осажденные
металлы имеют значительную пористость, поэтому как защитное покрытие
от коррозии наносится большей толщиной, чем анодное. Пористые
покрытия предпочтительны в качестве износостойких – лучше удерживают
на поверхности смазочный материал.
       Процесс нанесения покрытий электролитическим способом
включает три этапа:
       - подготовку поверхности детали,
       - осаждение покрытий,
       - обработку нанесенного покрытия.
       Подготовка поверхности детали к покрытию включает механическую
обработку (пескоструйная обработка, галтовка, шлифование, полировка и
др. – в зависимости от назначения покрытия); обезжиривание механически
обработанной поверхности растворителями: бензином, уайт-спиритом,
ацетоном и др., химическим или электролитическим обезжириванием в
растворах щелочей и др.; декапирование (анодная обработка детали) –
снятие окисных пленок, образующихся во время обезжиривания, промывка
для обнажения структуры металла детали.