Проектирование и расчет станочных и контрольно-измерительных приспособлений в курсовых и дипломных проектах. Аверьянов И.Н - 137 стр.

UptoLike

Рубрика: 

136
Способ установки в жесткое кольцо или втулку применяется срав-
нительно редко, так для уменьшения погрешности зазор должен быть ми-
нимальным, а поместить контролируемую деталь в отверстие с малым за-
зором достаточно трудно.
Способ установки контролируемых деталей по наружной цилинд-
рической базе в самоцентрирующих устройствах (элементах) позволяет
достичь высокой точности базирования. Установку производят в мем-
бранные патроны или в патроны с гидропластом, в которых центрирова-
ние и зажим деталей осуществляются за счет упругой деформации мем-
браны и тонкостенной втулки. Может быть достигнута высокая точность
центрирования деталей порядка 0,002 0,005 мм.
Широко распространено базирование контролируемых деталей по
базовому цилиндрическому отверстию. Для этого используют цилиндри-
ческие пальцы и оправки (жесткие, разжимные, конические). При уста-
новке на жесткий цилиндрический палец или оправку, всегда возникает
радиальный зазор, что снижает точность измерения. Для уменьшения ра-
диального зазора используют ступенчатые оправки под разные размеры
отверстия (рис. 3.2) и различные конструкции разжимных оправок. В кон-
трольных приспособлениях широко применяются разжимные оправки и
пальцы на основе подпружиненных шариков (рис. 3.3).
а)
б)
Рис. 3.2. Конструкция ступенчатой
цилиндрической оправки
Рис. 3.3. Конструкция пальца с подпру-
жиненным шариком (а) и разжимной ша-
риковой оправки (б)
Установка на разжимные оправки позволяет исключить появление
радикального зазора. Самую высокую точность центрирования (0,002
0,005 мм) обеспечивают разжимные оправки с гидропластом.
Центрирование на конических оправках является широко распро-
страненным и удобным методом базирования деталей небольших разме-
ров. Для длинных деталей применяются специальные (рис. 3.4а) или сбор-
ные конические контрольные оправки (рис. 3.4б).
136

     Способ установки в жесткое кольцо или втулку применяется срав-
нительно редко, так для уменьшения погрешности зазор должен быть ми-
нимальным, а поместить контролируемую деталь в отверстие с малым за-
зором достаточно трудно.
     Способ установки контролируемых деталей по наружной цилинд-
рической базе в самоцентрирующих устройствах (элементах) позволяет
достичь высокой точности базирования. Установку производят в мем-
бранные патроны или в патроны с гидропластом, в которых центрирова-
ние и зажим деталей осуществляются за счет упругой деформации мем-
браны и тонкостенной втулки. Может быть достигнута высокая точность
центрирования деталей порядка 0,002 – 0,005 мм.
     Широко распространено базирование контролируемых деталей по
базовому цилиндрическому отверстию. Для этого используют цилиндри-
ческие пальцы и оправки (жесткие, разжимные, конические). При уста-
новке на жесткий цилиндрический палец или оправку, всегда возникает
радиальный зазор, что снижает точность измерения. Для уменьшения ра-
диального зазора используют ступенчатые оправки под разные размеры
отверстия (рис. 3.2) и различные конструкции разжимных оправок. В кон-
трольных приспособлениях широко применяются разжимные оправки и
пальцы на основе подпружиненных шариков (рис. 3.3).




                                                    а)                   б)
                                           Рис. 3.3. Конструкция пальца с подпру-
      Рис. 3.2. Конструкция ступенчатой
                                          жиненным шариком (а) и разжимной ша-
           цилиндрической оправки
                                                      риковой оправки (б)
      Установка на разжимные оправки позволяет исключить появление
радикального зазора. Самую высокую точность центрирования (0,002 –
 0,005 мм) обеспечивают разжимные оправки с гидропластом.
      Центрирование на конических оправках является широко распро-
страненным и удобным методом базирования деталей небольших разме-
ров. Для длинных деталей применяются специальные (рис. 3.4а) или сбор-
ные конические контрольные оправки (рис. 3.4б).