Механика. Гурин В.В - 344 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТПУ | Томск

Составители: 

Рубрика: 

344
базовым для образования поса-
док.
С целью устранения произ-
вольного выбора характера со-
единения, то есть посадки, а
также для обеспечения взаимо-
заменяемости сопрягаемых де-
талей и стандартизации режу-
щего и измерительного инстру-
мента введена Единая система
допусков и посадок (ЕСДП) – совокупность рядов допусков и посадок,
закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспери-
ментальных исследований и оформленных в виде стандартов. Система
предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных
для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений дета-
лей машин, дает возможность стандартизировать режущие инструменты
и калибры, облегчает конструирование, производство и взаимозаменяе-
мость деталей машин, а также обусловливает их качество.
Применение системы допусков и посадок является необходимым
условием современного машино- и приборостроения, так как изготовле-
ние изделий и их составных частей по заданным допускам и посадкам
дает возможность придать им свойство взаимозаменяемости. Основные
положения системы допусков и посадок вытекают из понятий и опреде-
лений, приведенных в разделе 7.3.1.
В Единой системе допусков и посадок установлено 19 квалитетов и
определены формулы для расчета допусков. Было принято, что две или
несколько деталей разных размеров следует считать одинаковой точно-
сти (принадлежащими одному квалитету), если их изготавливают на од-
ном и том же оборудовании при одних и тех же условиях обработки (ре-
жимах резания и т.д.). Отсюда следует, что точность валов, изготовлен-
ных, например, шлифованием во всем диапазоне диаметров одинакова,
несмотря на то, что погрешность обработки, как показали эксперименты,
растет с увеличением размера обрабатываемой детали.
Зависимость изменения погрешности была представлена как про-
изведение двух частей, одна из которых (
a
) характеризует тип станка,
другая – зависит лишь от размера детали (
3
d
):
3
A a d
. (7.3.21)
где А – амплитуда рассеяния размеров, характеризующая погреш-
ность обработки, мкм;
d – диаметр обрабатываемой детали, мм;
0
+
D
d
T
T
Smin
Smax
d
D
T
D
d
T
T
d
T
Nmin
Nmax
Smax
Nmax
Рис. 7.3.6

Страницы