Технология производства сварных конструкций. Казанцев И.А - 29 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ПГУ | Пенза

Составители: 

Рубрика: 

29
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №3
Технология изготовления многослойных сосудов, работающих под
давлением
С ростом размеров сосудов и внутреннего давления требуемая
толщина стенки достигает 200...400 мм. Наряду с технологическими
трудностями изготовления столь толстостенных монолитных обечаек
возрастает опасность их хрупкого разрушения. Поэтому такие сосуды
изготовляют многослойными. Имеется три основных метода
получения обечаек многослойных сосудов. По первому способу
предварительно собирают и сваривают продольными швами обечайки
разного диаметра с толщиной стенки 20...50 мм. После зачистки усиления
шва и калибровки обечайки последовательно надевают одна на другую до
получения требуемой суммарной толщины. Для осуществления натяга
между слоями насаживаемая обечайка перед посадкой нагревается до 600 °С,
что обеспечивает соприкосновение до 95% сопрягаемой поверхности. Для
удобства сборки на торце обечайки на прихватках закрепляют
направляющие планки 1 (рис. 26). Второй способ состоит в том, что на
внутреннюю обечайку толщиной 10...40 мм, изготовленную по обычной
технологии (рис. 27, а), последовательно накладывают полуобечайки
толщиной 5.. .8 мм (рис. 27, б). Затем обтягивают их с помощью лент 1 и 2 от
гидроцилиндров 3 (рис. 27, в) и сваривают продольными швами между собой
(рис. 27, г). После зачистки швов последовательно накладывают следующие
полуобечайки до нужной толщины. В технологическом отношении наиболее
целесообразным является изготовление многослойных обечаек по третьему
способу намоткой на основную обечайку толщиной 20...40 мм нескольких
слоев рулонной стали толщиной 4...8 мм (рис. 28, а - д). В зависимости от
рабочей среды центральная обечайка может быть двухслойной или из
коррозионно-стойкой стали, а слои наружной части корпуса - из
низколегированной стали. Перед началом намотки к внутренней обечайке 1 
                        ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №3
   Технология изготовления многослойных сосудов, работающих под
                                       давлением


      С ростом размеров сосудов и внутреннего давления требуемая
толщина стенки достигает 200...400 мм. Наряду с технологическими
трудностями изготовления столь толстостенных монолитных обечаек
возрастает опасность их хрупкого разрушения. Поэтому такие сосуды
изготовляют    многослойными.                  Имеется    три   основных   метода
получения     обечаек        многослойных      сосудов.   По    первому    способу
предварительно собирают и сваривают продольными швами обечайки
разного диаметра с толщиной стенки 20...50 мм. После зачистки усиления
шва и калибровки обечайки последовательно надевают одна на другую до
получения требуемой суммарной толщины. Для осуществления натяга
между слоями насаживаемая обечайка перед посадкой нагревается до 600 °С,
что обеспечивает соприкосновение до 95% сопрягаемой поверхности. Для
удобства    сборки      на     торце    обечайки    на    прихватках   закрепляют
направляющие планки 1 (рис. 26). Второй способ состоит в том, что на
внутреннюю обечайку толщиной 10...40 мм, изготовленную по обычной
технологии (рис. 27, а), последовательно накладывают полуобечайки
толщиной 5.. .8 мм (рис. 27, б). Затем обтягивают их с помощью лент 1 и 2 от
гидроцилиндров 3 (рис. 27, в) и сваривают продольными швами между собой
(рис. 27, г). После зачистки швов последовательно накладывают следующие
полуобечайки до нужной толщины. В технологическом отношении наиболее
целесообразным является изготовление многослойных обечаек по третьему
способу намоткой на основную обечайку толщиной 20...40 мм нескольких
слоев рулонной стали толщиной 4...8 мм (рис. 28, а - д). В зависимости от
рабочей среды центральная обечайка может быть двухслойной или из
коррозионно-стойкой стали, а слои наружной части корпуса - из
низколегированной стали. Перед началом намотки к внутренней обечайке 1
                                          29

Страницы