Производство заготовок. Объемная штамповка: Серия учебных пособий из шести книг. Книга 1. Проектирование и производство поковок (штампованных заготовок). Килов А.С - 27 стр.

металлов, причем ОД подвергают не только металлы и сплавы, но так получают
и заготовки из порошковых и неметаллических материалов, резины и
пластических масс.
     Примерно 90 % деталей любой современной машины изготавливают с
применением операций обработки давлением, в частности, штамповкой, а
получаемые при этом заготовки называют поковки.

     2.6 Алгоритм проектирования штампованной заготовки

     Для выполнения практического проектирования поковки необходимо
выполнить следующее:
     1. Определить исходный индекс по ГОСТ 7505-89 /15/ (таблица 4
приложение В) для этого необходимо определить:
     1.1 Массу поковки, определяют из массы детали (по объемам
элементарных фигур, на которые разбивается деталь) и плотности материала
(для сталей плотность ρ=7,85·103 кг/м3) и расчетного коэффициента
принимаемого из таблицы стандарта;
    1.2 Группу стали, подбирают в соответствии с химическим составом;
    1.3 Степень сложности определяют из отношения объема (массы) поковки
к объему (массе) простейшей фигуры, описанной вокруг поковки, (при
определении объема фигуры к максимальным размерам детали применяют
коэффициент 1,05);
     1.4 Класс точности определяют по таблице, исходя из принятого варианта
штамповки;
     1.5 Исходный индекс определяют по номограмме и проверить его можно
по формуле:

                     U = N + M + C + 2(T-1) - 2,                      (3)

      где N - значения характеристики массы поковки из пункта 1.1 (номер
строки из таблицы, возможные значения от 1 до 10);
          M из пункта 1.2 – группа стали (от 1 до 3);
          C из пункта 1.3 – степень сложности (от 1 до 4);
          T из пункта 1.4 – класс точности (от 1 до 5).
     2. Исходя из персонального задания (формы и размеров детали)
предварительно выбирают плоскость разъема штампа.
     3. На основании исходных данных (формы и размеров детали), и
найденных параметров (исходного индекса) необходимо из таблиц определить
либо подобрать:
     3.1 основные и дополнительные припуски;
     3.2 назначить штамповочные уклоны;
     3.3 назначить радиусы закруглений;
     3.4 определить допускаемые отклонения размеров.
     После выполнения прежних указаний необходимо все найденные
значения свести в таблицу сведений о детали и поковки;