Технология машиностроения. Ткачев А.Г - 83 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Шлифовать зубья. Технологическая база – отверстие и базовый терец. Оборудование – зубошлифовальный
станок (обработка обкаткой двумя тарельчатыми или червячным кругами или копированием фасонным кру-
гом). При малом короблении зубьев при термообработке (например, при азотировании вместо цементации)
операция зубошлифования может быть заменена зубохонингованием или вообще отсутствовать.
Наличие зубошлифовальной или зубохонинговальной операции определяется наличием и величиной ко-
робления зубьев при термообработке. Двукратное зубофрезерование и шевингование зубьев до термообработки
может обеспечить 6-ю степень точности. При потере точности во время термообработки на одну степень ко-
нечная 7-я степень точности будет достигнута. Введение отделочной операции зубошлифования или зубохо-
нингования необходимо только при уменьшении точности колеса при термообработке больше, чем на одну сте-
пень.
065 Контрольная
Применяются варианты техпроцесса с однократным зубофрезерованием, но с двукратным зубошлифова-
нием.
Наличие упрочняющей термообработки приводит, как правило, к снижению степени точности колёс на
одну единицу, что требует введения дополнительной отделочной операции. Для незакаливаемых зубчатых ко-
лёс шевингование является последней операцией; перед термообработкой шевингуют зубья в целях уменьше-
ния деформации колеса в процессе термообработки и повышения степени на одну единицу.
3.7. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
3.7.1. ХАРАКТЕРИСТИКА КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
К корпусам относят детали, содержащие систему отверстий и плоскостей, координированных друг отно-
сительно друга. К корпусам относят корпуса редукторов, коробок передач, насосов и т.д. Корпусные детали
служат для монтажа различных механизмов машин. Для них характерно наличие опорных достаточно протя-
жённых и точных плоскостей, точных отверстий (основных), координированных между собой и относительно
базовых поверхностей и второстепенных крепёжных, смазочных и других отверстий.
По общности решения технологических задач корпусные детали делят на две основные группы: а) призма-
тические (коробчатого типа) с плоскими поверхностями больших размеров и основными отверстиями, оси ко-
торых расположены параллельно или под углом; б) фланцевого типа с плоскостями, являющимися торцовыми
поверхностями основных отверстий. Призматические и фланцевые корпусные детали могут быть разъёмными и
неразъёмными. Разъёмные корпуса имеют особенности при механической обработке.
Технологические задачи.
Точность размеров:
– точность диаметров основных отверстий под подшипник по 7-му квалитету с шероховатостью R
а
=
1,6...0,4 мкм, реже – по 6-му квалитету R
а
= 0,4...0,1 мкм;
– точность межосевых расстояний отверстий для цилиндрических зубчатых передач с межцентровыми
расстояниями 50...800 мм от ±
25 до ± 280 мкм;
– точность расстояний от осей отверстий до установочных плоскостей колеблется в широких пределах от
6-го до 11-го квалитетов.
Точность формы:
– для отверстий, предназначенных для подшипников качения, допуск круглости и допуск профиля сече-
ния не должны превышать (0,25...0,5) поля допуска на диаметр в зависимости от типа и точности подшипника;
– допуск прямолинейности поверхностей прилегания задаётся в пределах 0,05...0,20 мм на всей длине;
– допуск плоскостности поверхностей скольжения – 0,05 мм на длине 1 м.
Точность взаимного расположения поверхностей:
– допуск соосности отверстий под подшипники в пределах половины поля допуска на диаметр меньшего
отверстия;
– допуск параллельности осей отверстий в пределах 0,02...0,05 мм на 100 мм длины;
– допуск перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий в пределах 0,01...0,1 мм на 100
мм радиуса;
– у разъёмных корпусов несовпадение осей отверстий с плоскостью разъёма в пределах 0,05...0,3 мм в
зависимости от диаметра отверстий.
Качество поверхностного слоя. Шероховатость поверхностей отверстий R
а
= 1,6…0,4 мкм (для 7-го ква-
литета); R
а
= 0,4…0,1 мкм (для 6-го квалитета); поверхностей прилегания R
а
= 6,3...0,63 мкм, поверхностей
скольжения R
а
= 0,8...0,2 мкм, торцовых поверхностей R
а
= = 6,3...1,6 мкм. Твёрдость поверхностных слоёв и
требования к наличию в них заданного знака остаточных напряжений регламентируются достаточно редко и
для особо ответственных корпусов.

Страницы