Проектирование и расчет станочных и контрольно-измерительных приспособлений в курсовых и дипломных проектах. Аверьянов И.Н - 64 стр.

UptoLike

Рубрика: 

63
A
T
ε
Σ
, (2.16)
где ε
Σ
суммарная погрешность по выполняемому операционному раз-
меру (форме), возникающая на данной технологической операции;
T
A
допуск на выполняемый операционный размер A.
Таким образом, допуском задается наибольшее возможное значение
погрешности размера или формы детали.
Условие (2.16) с учетом (2.15) можно представить в виде следующе-
го неравенства:
A
T
ε
+
ε
+
ε
+
ε
дрпрнобр
. (2.17)
Из данного неравенства видно, что допуск разбивается на несколько
составляющих, для компенсации каждой из возможных погрешностей,
возникающих при выполнении технологической операции. Конструкция
приспособления и точность его изготовления учитывается только погреш-
ностью положения заготовки в приспособлении ε
пр
, остальные погрешно-
сти не относятся к приспособлению и могут быть определены на основе
справочных формул и статистических данных. Величина погрешности ε
пр
обеспечивается разработкой конструкции приспособления, и именно на
неё следует ориентироваться при выполнении точностных расчетах при-
способлений.
Для того, что бы определить какая часть допуска может быть выде-
лена на компенсацию погрешности ε
пр
, можно привести условие (2.17) к
следующему виду:
(
)
дрнобрпр
ε
+
ε
+
ε
=
ε
A
T . (2.18)
Правая часть полученной формулы имеет структурный характер и не
является точным математическим выражением, так как суммирование по-
грешностей должно производиться не арифметически, а по определенным
правилам, рассмотренным в учебной дисциплине «Основы технологии
машиностроения». С учетом этого, формула (2.18) примет вид:
н
2
др
2
обрпр
][ ε+ε+ε=ε
TA
kT , (2.19)
где [ε
пр
] допустимая погрешность приспособления;
k
T
коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений со-
ставляющих величин от закона нормального распределения (в расчетах
рекомендуется принимать значение k
Т
= 1 1,2).
                                                                    63

                                      ε Σ ≤ TA ,                 (2.16)
где εΣ – суммарная погрешность по выполняемому операционному раз-
меру (форме), возникающая на данной технологической операции;
     TA – допуск на выполняемый операционный размер A.
     Таким образом, допуском задается наибольшее возможное значение
погрешности размера или формы детали.
      Условие (2.16) с учетом (2.15) можно представить в виде следующе-
го неравенства:
                        ε обр + ε н + ε пр + ε др ≤ TA .         (2.17)

     Из данного неравенства видно, что допуск разбивается на несколько
составляющих, для компенсации каждой из возможных погрешностей,
возникающих при выполнении технологической операции. Конструкция
приспособления и точность его изготовления учитывается только погреш-
ностью положения заготовки в приспособлении εпр, остальные погрешно-
сти не относятся к приспособлению и могут быть определены на основе
справочных формул и статистических данных. Величина погрешности εпр
обеспечивается разработкой конструкции приспособления, и именно на
неё следует ориентироваться при выполнении точностных расчетах при-
способлений.
     Для того, что бы определить какая часть допуска может быть выде-
лена на компенсацию погрешности εпр, можно привести условие (2.17) к
следующему виду:

                        ε пр = TA − (ε обр + ε н + ε др ).       (2.18)

     Правая часть полученной формулы имеет структурный характер и не
является точным математическим выражением, так как суммирование по-
грешностей должно производиться не арифметически, а по определенным
правилам, рассмотренным в учебной дисциплине «Основы технологии
машиностроения». С учетом этого, формула (2.18) примет вид:

                       [ε пр ] = TA − kT ε обр
                                           2
                                               + ε 2др + ε н ,   (2.19)

где [εпр] – допустимая погрешность приспособления;
     kT – коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений со-
ставляющих величин от закона нормального распределения (в расчетах
рекомендуется принимать значение kТ = 1 – 1,2).