Проектирование и расчет станочных и контрольно-измерительных приспособлений в курсовых и дипломных проектах. Аверьянов И.Н - 68 стр.

                                                                    67

      2.5.3. Погрешность настройки и её определение
      Погрешность настройки εн возникает в процессе настройки станка на
размер, под которой понимают согласованную установку режущего инст-
румента, рабочих элементов станка и установочных элементов приспо-
собления в положение, которое обеспечивает получение выдерживаемого
размера с заданным допуском на изготовление. Это положение изменяется
при каждом регулировании системы или смене инструмента, что и приво-
дит к возникновению погрешности εн.
      Для универсальных станков погрешность настройки εн в основном
определяется погрешностью установки инструмента на размер, которая
зависит от погрешности используемых при настройке измерительных
средств (меры, индикаторы часового типа, штангенциркули, щупы и т. д.),
а также от точности механизма перемещения инструмента. Её значение
можно ориентировочно определить по табл. 2.8 в зависимости от вида об-
работки и значений выдерживаемых размеров.
      Для станков с ЧПУ погрешность настройки можно рассматривать
как погрешность установки инструмента в заданное положение, которая
складывается из погрешности положения приспособления в координат-
ной системе станка при настройке и погрешности позиционирования ра-
бочего органа станка

                             εн = ∆пол + ∆поз ,                  (2.21)

где ∆пол – погрешность положения приспособления (инструмента) в сис-
теме координат станка,
     ∆поз – погрешность позиционирования рабочего органа станка.
     Значения этих погрешностей ∆пол и ∆поз приведены в табл. 2.9 для
различных направлений выдерживаемых размеров (оси X и Y или ось Z).
     При настройке положения инструмента по отношению к приспособ-
лению с помощью щупа величина погрешности εн может быть определена
по формуле:

                             εн = ∆тщ + ∆пер ,                   (2.22)

где ∆тщ – погрешность толщины щупа, обусловленная допуском на изго-
товление, и определяемая его величиной (для щупов по ГОСТ 8925–68
используется поле допуска h6);
      ∆пер – погрешность механизма перемещения инструмента (определя-
ется по технической документации на станок, обычно не более 0,05 мм).