ВУЗ:
Составители:
3. Изменение твердости дуралюминия при термической обработке
Режим
термической
обработки
Отжиг Закалка
Зонное
старение
Фазовое старение при
100
о
С, минут
10 20 30 40
Твердость
НВ, МПа
2. Произвести закалку образцов дуралюмина с температуры 450…500 °С в воду.
3. Измерить твердость дуралюмина после закалки.
4. Провести искусственное старение образцов при температуре 100 °С в течение 10 мин, 20 мин, 30 мин и 40 минут.
Для этого загрузить в печь, нагретую до 100 °С, все образцы и выдержать их в течение 1–2 минут для прогревания по всему
сечению. После этого засечь начало времени выдержки по часам. По истечении каждой заданной выдержки вынимать из
печи по одному образцу и охлаждать его в воде.
5. Измерить твердость образцов дуралюмина после различных режимов искусственного старения.
6. Построить график изменения твердости при искусственном старении сплава Д1. Сравнить эти значения с его свой-
ствами после зонного старения.
7. Объяснить характер изменения механических свойств дуралюмина при дисперсионном твердении.
Содержание отчета
1. Двойная диаграмма Al–Cu.
2. Краткое описание схемы термообработки дюралюмина. Виды старения после закалки этих сплавов и получаемые
свойства.
3. График изменения твердости сплава в процессе искусственного старения.
Контрольные вопросы
1. Какие сплавы на диаграмме алюминий–медь можно упрочнить термообработкой?
2. Как термообработать дуралюминий на максимальную пластичность?
3. Что такое дисперсионное твердение сплавов?
4. Как термообработать дуралюминий на максимальную прочность?
5. Что происходит при зонном старении дуралюминия?
6. Что происходит при искусственном старении дуралюминия?
7. Как термообработать дуралюминий на высокую прочность и коррозионную стойкость?
Литература: [1; 3; 4].
Лабораторная работа 12
ТЕПЛОСТОЙКОСТЬ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ
Цель работы: ознакомиться с понятием теплостойкости (красностойкости), структурными изменениями, происходя-
щими при нагревании инструментальных сталей.
Приборы и оборудование: электропечи, твердомер Роквелла.
Методические указания
Основные материалы для режущего инструмента делятся на углеродистые, малолегированные, быстрорежущие стали и
металлокерамические твердые сплавы. В рабочем состоянии стали должны иметь твердость не ниже 60…64 HRC. Такую
твердость обеспечивает закалка с последующим низким отпуском для снятия остаточных напряжений на структуру мартен-
сита отпуска. Если в результате закалки кроме мартенсита получается остаточный аустенит (твердость которого невелика),
это компенсируют наличием в нем мелкодисперсных карбидов железа (Ц
II
) и легирующих элементов.
В процессе резания выделяется большое количество тепла, которое приводит к разогреву режущей кромки инструмен-
та. Чем выше скорость резания, тем больше температура инструмента.
Красностойкость (теплостойкость) инструментальной стали определяется максимальной температурой, до которой
она сохраняет свою высокую твердость.
Снижение твердости инструмента при нагревании определяется процессами, протекающими при IV превращении в ста-
лях: распадом мартенсита и коагуляцией (укрупнением карбидных частиц). Легирование мартенсита стали тугоплавкими
элементами (вольфрамом, молибденом, ванадием, хромом) уменьшает скорость диффузии и тем замедляет эти процессы,
сдвигая их к более высокой температуре и увеличивая теплостойкость. Эти элементы при нагревании мартенсита до
550…600 ºС связывают выделяющийся из него углерод в карбидные фазы, причем карбиды мелкодисперсные. Процесс на-
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 43
- 44
- 45
- 46
- 47
- …
- следующая ›
- последняя »
