Материаловедение. Лабораторный практикум. Барышев Г.А - 46 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

зывают дисперсионным твердением. Имея более высокую твердость, чем мартенсит, карбиды увеличивают твердость быстро-
режущих сталей при нагревании.
По теплостойкости применяемые материалы подразделяют на:
– нетеплостойкие, сохраняющие твердость до 200 °С (углеродистые У7, У8, У13 и низколегированные стали 9ХФ,
9ХС, 13Х, В2Ф);
– полутеплостойкие – до 400…500 °С (среднелегированные стали Х6ВФ, Х6Ф4М, Х12М);
– теплостойкие – до 600…650 °С (высоколегированные быстрорежущие стали Р18, Р6М5, Р6М5Ф3, Р6М5К5);
– с повышенной теплостойкостью – до 800…1000 °С (металлокерамические твердые сплавы ВК8, Т5К10, ТТ7К12).
Углеродистые и малолегированные инструментальные стали применяют при изготовлении инструмента для резания с
малыми скоростями, когда не происходит сильный разогрев режущей кромки.
Высокие режущие свойства быстрорежущей стали нормальной производительности обеспечиваются за счет легирова-
ния сильными карбидообразующими элементами: вольфрамом, молибденом, ванадием (Р18, Р6М5, Р9).
Стали повышенной производительности (теплостойкость 625…640 °С) дополнительно легированы кобальтом и ванади-
ем. К ним относятся вольфрамокобальтовые стали (Р9К10), вольфрамованадиевые (Р9Ф5, Р12Ф3), вольфрамованадиевые с
кобальтом (Р10Ф5К5, Р12Ф4К5), вольфрамованадиевые с кобальтом и молибденом (Р12Ф3К10М3, Р12Ф2К5М3).
К группе быстрорежущих сталей повышенной производительности относят также дисперсионно-твердеющие сплавы с
интерметаллидным упрочнением. Их высокая теплостойкость обеспечивается высокой температурой перехода α → γ и вы-
делением при отпуске интерметаллидов, имеющих более высокую устойчивость к коагуляции при нагреве, чем карбиды
(Р10М5К25), а значит более высокую твердость.
Металлокерамические твердые сплавы, составленные из карбидов вольфрама, титана, в связке из кобальта, сохраняют
режущие свойства до 1000 °С. Их применяют для резания с повышенной скоростью труднообрабатываемых материалов.
Характеристики теплостойкости различных инструментальных материалов приведены на рис. 1.
Порядок выполнения работы
1. Получить образцы инструментальных материалов, подвергнутых закалке и низкому отпуску.
2. Измерить твердость каждого образца по Роквеллу.
3. Поместить образцы в печь, разогретую до температур, указанных ниже. Выдержать 40 мин:
а) углеродистые стали до 250, 300, 350, 400 °С;
б) быстрорежущие стали до 500, 600, 650, 700 °С;
в) металлокерамические сплавы до 800, 900, 1000, 1100 °С.
4. Измерить твердость образцов после нагревания и результаты для каждой стали занести в табл. 1.
Рис. 1. Красностойкость инструментальных сталей:
1 – углеродистые; 2 – быстрорежущие; 3 – твердые сплавы (пересчет на HRC)
1. Результаты контроля теплостойкости инструментальных сталей
Марка стали
Температура выдержки, °С
t
1
t
2
t
3
t
4
Твердость,
HRC
5. Построить графическую зависимость твердость HRC – температура нагрева.
6. Оценить теплостойкость каждой марки сплава.
Содержание отчета
1. Название работы.
2. Цель работы.
3. Материалы и приборы.
3
2
1

Страницы