Основы технологии машиностроения. Безъязычный В.Ф - 6 стр.

6

     Погрешность определяется как разность между средней расчетной
величиной показателя качества и реальной (измеренной) величиной. По-
грешность должна находиться в пределах поля допуска, в противном слу-
чае возникает понятие брака исправимого или неисправимого.
     Погрешности разделяют на следующие виды [1 – 4].
     1. Случайные – возникают при изготовлении конкретной детали в
результате каждый раз особой компоновки большого числа факторов,
действующих на технологическую систему. Например, колебание припус-
ка и твердости как в пределах одной обрабатываемой заготовки, так и в
пределах партии заготовок, неоднородность материала, случайные коле-
бания температуры и т. п. Случайные отклонения точности изделий чаще
всего подчиняются закону нормального распределения.
     2. Систематические погрешности, в отличие от случайных, не име-
ют вероятностного характера, их значительно легче выявить и учесть, а
значит, устранить или уменьшить. Систематические погрешности делятся
следующим образом:
      постоянные – остающиеся неизменными на протяжении обра-
ботки (погрешность базирования, погрешность средств измерения и т. п.);
      закономерно изменяющиеся – изменяющиеся в процессе обработ-
ки по определенному закону (размерный износ инструмента и т. п.).
     При обработке деталей или изделий партиями на предварительно на-
строенном оборудовании измерение каждой детали, тем более по многим
параметрам, не представляется возможным. Для анализа точности в этом
случае используют аппарат математической статистики, который может
быть применен, если исследователь имеет дело с массовым явлением, где
наблюдается рассеяние параметров, вызванное действием большого коли-
чества разнообразных факторов случайного и (или) систематического
характера.
     Наиболее наглядным способом анализа хода технологического
процесса является использование точечных диаграмм (рис. 1.2). По оси
абсцисс точечной диаграммы откладывают номера деталей в порядке их
изготовления, а по оси ординат – значение показателя качества (например
величину диаметра).
     Особенностью метода является то, что в процессе исследования от-
мечаются отклонения от правильного хода технологического процесса и
принимаются меры для их устранения. Метод точечных диаграмм являет-
ся научно обоснованным способом выборочного контроля, его применяют
для организации статистического контроля технологических процессов.