ВУЗ:
Составители:
140
спекшаяся масса силикатов (силикатов кальция, магния, натрия, калия
или других металлов) и зерен избыточного свободного кремнезема.
Стадия
образования стекломассы происходит в интервале 1000–
1200
°С и заключается в растворении избыточных зерен кварца и
силикатов в щелочном силикатном расплаве. Этот процесс требует
больше времени, чем силикатообразование. К концу процесса
стекломасса становится жидкой, прозрачной, но она еще неоднородна,
т. е. содержит большое количество газовых включений.
Дегазация и гомогенизация проводится при 1450–1500 °С. При
минимальной вязкости стекломассы происходит удаление видимых
газовых включений (дегазация, или осветление) и достижение полной
однородности (гомогенизация).
Студка, или охлаждение, стекломассы до 1050–1250 °С
сопровождается постепенным повышением вязкости расплава до
вязкости, допускающей формование изделия (рабочая вязкость).
Скорость процесса варки стекла зависит от множества факторов.
Важную роль играет повышение температуры в период осветления и
гомогенизации стекломассы. Ускорению варки способствуют и
увеличение содержания в шихте легкоплавких компонентов, введение в
шихту
ускорителей варки – фтористых соединений, борного ангидрида,
мышьяковистого ангидрида в смеси с нитратами натрия или калия.
Ускорители снижают температуру плавления жидкой фазы,
увеличивают реакционную способность шихты, разрушая
кристаллические решетки компонентов, способствуют растворению
газов в расплаве, ускоряя провар и осветление стекломассы.
Стекловаренные печи разделяются на горшковые печи
периодического действия небольшой производительности,
применяющиеся для варки некоторых специальных сортов стекла –
оптического, хрустального, художественного, и ванные печи
непрерывного действия, применяющиеся для варки большинства
стекол.
Изготовление изделий из стекла состоит из двух стадий.
Первая стадия (
выработка) заключается в получении изделия из
расплавленной стекломассы, имеющей температуру около 1200
°С,
разнообразными приемами формования – выдуванием полых изделий,
вытягиванием в листы, трубки и длинные нити, прокаткой между
вальцами, подобно металлу, прессованием.
Вторая стадия (
обработка) заключается в придании изделию
окончательной формы, совершенствовании его поверхности
(шлифование, полировка), отделке, украшении.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 138
- 139
- 140
- 141
- 142
- …
- следующая ›
- последняя »
