ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
4
4. Измерение размеров (толщины, линейных) ручными измерительными
инструментами (штангенциркулем, кронциркулем, нутромером,
скобой, калибром, линейкой и др.)
5. Сверление отверстий, через которые измеряется толщина стенки
аппарата, трубы.
6. Радиографическая проверка (для контроля сварных швов и выявления
пороков литья)
7. Ультразвуковая дефектоскопия (проверяется остаточная фактическая
толщина металла и наличие внутренних дефектов (пор, трещин))
8. Металлографическое исследование – для определения качества металла
по его макро- и микроструктуре (готовится шлиф из вырезанного
образца металла аппарата)
9. Механическая проверка прочностных свойств металла образцов,
вырезанных из аппарата (σ
в
, σ
с
, твердость)
10. Химический анализ образца металла аппарата
При проверке пустотелых аппаратов тщательно осматривается
внутренняя и внешняя поверхности, особенно штуцера, люки, проводится
обстукивание. Особое внимание уделяется сварным швам и около шовной
зоне. Места со значительной коррозией проверяются на толщину стенки.
Результаты проверки вносятся в коррозионную карту аппарата. По
результатам замеров устанавливают скорость коррозии.
Основным методом замера толщины стенки «δ» пустотельных
аппаратов является сверление отверстий диаметром 6 – 12 мм и замеры
толщины измерительным инструментом. После замера «δ» отверстие
закрывается резьбовой пробкой и заваривается. Часто внутри аппарата
приваривается контрольная шайба из того же материала, что и аппарат. По
изменению ее размеров судят о состоянии стенок аппарата.
За последние годы большое распространение в дефектоскопии получили
неразрушающие методы контроля: магнитные, рентгенографические и
ультразвуковые. С их помощью устанавливается толщина материалов и
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 2
- 3
- 4
- 5
- 6
- …
- следующая ›
- последняя »
