Автоматизация управления в производственных системах. Федотов А.В. - 296 стр.

центра группирования собственно случайных погрешностей обработки.
      Все последующие выборки, составленные из такого же числа деталей, берутся
со сдвигом на одну деталь (в общем случае со сдвигом на одно значение ряда любых
дискретных величин). Таким образом, в состав этих выборок поочередно вклю-
чаются все последующие детали при одновременном поочередном исключении из
состава выборки предыдущих деталей.
      На основании свойств среднего арифметического случайных погрешностей
можно принять
       1 N      1 N 1      1 N ( n 1 )
          i N  i N  Xi  0,
       N 1
           X          X 
                    2             n
где N – объем выборки, Xi – результат измерения i-й обработанной детали.
      Средняя линия совокупности размеров деталей, характеризующая функцио-
нальное изменение размеров, соединяет значения средних арифметических размеров
деталей, входящих в состав соседних выборок. Чем больше величина N (число дета-
лей, входящих в состав выборки), тем точнее определяется положение средней ли-
нии.
      Описанный принцип разделения погрешностей обработки используется для
управления процессами механической обработки деталей, в которых случайная со-
ставляющая погрешности обработки велика. Измерительное устройство системы
управления в этом случае контролирует обработанные детали, формируя из резуль-
татов измерений скользящую выборку (выборку из N измерений, смещающуюся на
одну деталь после ее обработки).
      В сформированной выборке вычисляется среднее значение (среднее арифме-
тическое или медиана), и это значение используется для решения задачи о настро-
енности процесса. Если скользящее среднее вышло за границы регулирования, то
осуществляется подналадка режущего инструмента путем его перемещения на не-
большую величину (подналадочный импульс) в нужную сторону.
      При соответствующем выполнении подналадочной системы можно в значи-
тельной степени избежать влияния грубых погрешностей обработки, устранить воз-
можность возникновения повторных подналадочных импульсов и существенно
уменьшить величину рассеивания размера обработанных деталей.

        6.3.7. Оперативно-диспетчерское управление
      При оперативно-диспетчерском управлении в первую очередь обеспечивается
увязка рабочих циклов оборудования производственной системы и управление ма-
териальными потоками производственной системы в целях реализации заданного
технологического процесса. Для решения этих задач используется логико-
программное управление. Формализованное описание процесса может быть выпол-
нено в виде конечного автомата и графов функционирования.
      Управляемый процесс может быть представлен как требуемая последователь-
ность смены дискретных состояний производственной системы. Алгоритм опера-
тивно-диспетчерского управления содержит последовательность действий по анали-


                                      296