Составители:
83
где K
Hβ
= K
Fβ
– коэффициент неравномерности распределения нагрузки по линии
контакта;
Y
F2
– коэффициент формы зуба, определяемый в зависимости от эквивалентного
числа зубьев по табл. 3.6.
z
v
=
γ
3
2
cos
z
Коэффициент формы зубьев червячных колес
Таблица 3.6.
Z
v2
26 28 30 32 35 37 40 45 50 60 80 100 150 300
Y
F2
1.85 1.80 1.70 1.71 1.64 1.61 1.55 1.48 1.45 1.40 1.34 1.30 1.27 1.27
3.7.5. МАТЕРИАЛЫ И ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ.
Материалы червячной пары должны обладать антифрикционными
свойствами, хорошей прирабатываемостью, стойкостью против заедания и
повышенной теплопроводностью.
Червяки изготовляются из сталей. Поверхность витков подвергается
цементации с последующей закалкой до твердости HRC =56…63 или закалке ТВЧ
до твердости HRC =45…50. Крупные червяки подвергаются азотированию.
Наиболее часто применяют под цементацию сталь –18 ХГТ, для закалки ТВЧ
стали – 40Х, 35 ХМ, 40 ХН
и при азотировании 30ХМ10А. После термообработки
поверхности витков обычно шлифуются. Азотированию подвергаются
шлифованные червяки.
Червячные колеса обычно изготавливаются составными: обод из бронзы,
ступица – из чугуна. В неответственных передачах обод может выполняться
также из чугуна. Наилучшими для червячных колес являются оловянистые
бронзы типа БрО10НЖ и БрО10Ф1, однако они
весьма дороги и применяются
лишь в ответственных передачах. Безоловянистые бронзы (БрА10Ж4Н4,
БрА10Ж3Мц1.5 и др.) обладают повышенными механическими
характеристиками, но имеют пониженные противозадирные свойства. Поэтому их
рекомендуется применять при v
ск
≤ 10 м/с.
Значения допускаемых напряжений для материалов червячных колес
приводятся в таблицах в виде зависимостей [σ
Η
]
о
и [σ
F
]
o
от значений σ
в
и c
v
при
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 81
- 82
- 83
- 84
- 85
- …
- следующая ›
- последняя »
