Проектирование и производство литых заготовок. Кечин В.А - 153 стр.

                                   128
но повышающееся давление прижимает металл к рабочей поверхности пресс-
формы и способствует четкому оформлению конфигурации отливки, чеканит
ее. Отливка точно воспроизводит конфигурацию полости пресс-формы. Полу-
чаются точные с гладкой поверхностью тонкостенные (0,8…6 мм) отливки.
Кроме того, благодаря тесному контакту между пресс-формой и отливкой уве-
личивается интенсивность теплообмена, уменьшается время затвердевания по-
следней. Вследствие гидравлического удара поверхностный слой (0,02…0,2 мм)
отливок получается плотным, без газовой пористости, пузырьки газа остаются
во внутренних сечениях отливки.
     Однако, под действием гидравлического удара подвижная часть пресс-
формы всегда немного отходит от неподвижной. Между полуформами образу-
ется зазор, через который может происходить разбрызгивание металла. Отлив-
ки имеют заливы по разъему пресс-форм, которые необходимо удалять. Снижа-
ется точность отливок в направлении, перпендикулярном разъему пресс-
формы. Во избежание разбрызгивания в машинах предусматривают мощные
запирающие устройства. Величина запирающего усилия является главной ха-
рактеристикой машин литья под давлением. В малых машинах она не превыша-
ет 2 МН, в средних составляет 2…6 МН, в больших достигает 30 МН.
     Совершенствование этого исключительно прогрессивного по точности и
производительности способа литья направлено на предупреждение образования
газовой и усадочной пористости. Известны следующие направления:
     • вакуумирование полости пресс-формы, а также сплава, поскольку воз-
душная пористость является главным дефектом отливок;
     • применение толстых питателей вместо тонких щелевых, чтобы они за-
твердевали позднее отливки и питание ее осуществлялось под давлением прес-
сующего плунжера;
     • совместное использование первого и второго направлений;
     • заполнение полости формы кислородом, после вытеснения воздуха, перед
самым началом заливки (способ А.А. Рыжикова).
     Весь кислород расходуется на окисление расплава с образованием очень
малого по объему количества оксидов, исчезает источник образования газовой
пористости – азот. При этом применяют негазотворные смазывающие материа-
лы для пресс-форм и камеры прессования. Последнее направление используют
при производстве алюминиевого литья.

4.7.2. Технико-экономические показатели процесса
     Литьем под давлением получают сложные тонкостенные отливки из спла-
вов цветных металлов массой от нескольких граммов до десятков килограммов
с высокой точностью размеров, с гладкой и чистой поверхностью. Переход на
литье под давлением снижает трудоемкость изготовления отливок в литейных
цехах в 10…12 раз, в механических – в 5…8 раз.
     Этот способ стал главным способом получения отливок из алюминиевых,
магниевых и цинковых сплавов в массовом производстве, например деталей
карбюраторов, алюминиевых блоков автомобильных цилиндров, латунных де-