ВУЗ:
Составители:
18
76
5
23
4
9
РИС. 4.3. Оформляющая головка при экструзии труб:
1 – дорн; 2 – внутренняя полость; 3 – трубопровод; 4 – датчик измерения
давления расплава; 5 – термопара; 6 – торпеда; 7 – электрообогрев;
8 – мундштук; 9 – полость
Насадка (рис. 4.4) предназначена для калибрования и частичного охлаждения экструдируемой трубы.
Трубчатая заготовка экструдируется через кольцевой зазор 1 головки 2. Внутрь заготовки, внешний конец которой закрыт
пробкой, подается сжатый воздух под давлением 0,15…0,25 атм (через центральное отверстие 3 в дорне головки).
Заготовка раздувается и прижимается к внутренним стенкам калибрующей насадки 4, охлаждаемой оросительными
форсунками 5. Через ниппель 6 под давлением 0,05…0,1 атм подается воздух к передней части насадки. Воздух охлаждает
поверхностные слои заготовки и, проникая в зазор между насадкой и трубой, препятствует адгезии термопласта к металлу
насадки.
В некоторых случаях насадка вакуумируется и экструдируемая труба прижимается к стенкам калибрующей насадки под
действием атмосферного давления воздуха. В этом случае внешний конец трубы открыт и пробкой не закрывается. При
вакуумировании насадки экструдируемую трубу можно разрезать на участки небольшой длины без нарушения процесса
экструзии. Установка оснащена приборами для непрерывного автоматического измерения толщины трубы, которые в
некоторых случаях связаны с клапаном регулирования давления сжатого воздуха (под действием которого труба
прижимается к насадке). При этом регулируется линейная скорость экструзии и, таким образом, изменяется толщина трубы.
С увеличением толщины стенок трубы ее охлаждение происходит медленнее и внутренние напряжения в материале
трубы снимаются более полно.
При увеличении температуры охлаждающей воды увеличивается прочность трубы в продольном сечении, но модуль
эластичности уменьшается.
В процессе лабораторной работы необходимо при варьировании технологических параметров – частоты вращения
шнека, температурного режима и процентного содержания отходов в исходном сырье, определить время пребывания
полимерного материала в экструдере, температуру расплава полимера, физико-механические и технологические свойства
полученного материала (предел текучести при растяжении, относительное удлинение и предел прочности при разрыве,
показатель текучести расплава). В процессе эксперимента также определяются энергозатраты на получение длинномерных
изделий при различной частоте вращения шнека и производительность установки
.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 21
- 22
- 23
- 24
- 25
- …
- следующая ›
- последняя »
