Процессы переработки металлосодержащих отходов производств черной металлургии и прокатки стального листа с использованием процессов ОМД - 42 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

УлГТУ | Ульяновск

Составители: 

Рубрика: 

42
При проектировании установок (модулей) переработки
железосодержащих шламов газоочисток конвертеров ККЦ-1,2 и газоочисток
доменных печей ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» было
предложено использовать при производстве брикетов на переплав
гранулированное связующее: лигносульфанат (л/с) технический порошковый
(ТУ 2455-028-00279580-2004) .
В экспериментальных исследованиях была использована следующая
механическая смесь:
1. Шлам сухой +2% масс. доли (л/с) +10%
масс. доли Н
2
О;
2. Шлам сухой +2% масс. доли (л/с) +15% масс. доли Н
2
О;
3. Шлам сухой +2% масс. доли (л/с) +20% масс. доли Н
2
О;
4. Шлам сухой +2% масс. доли (л/с) +25% масс. доли Н
2
О.
Массовая доля лигносульфаната в составе механической смеси для
прессования регламентирована наличием в ней серы, причем, лигносульфанат
марок А и М имеет в своем составе (2,5…4%) масс. доли и (3…4,5)% масс. доли
соответственно (ТУ 2455- 028-00279580-2004). В марках Б, В, Д, Е, Ж, О, П, Т –
сера отсутствует.
С целью получения качественного продукта (брикета) на
переплав
количество привносимой в сталь серы должно быть минимальным. Был
произведен расчет [6] допустимой величины привносимой в механическую
смесь серы, входящей в состав лигносульфаната марок А и М согласно
методики:
принято среднее значение серы в используемом л/с – 3% масс. доли;
массовая доля лигносульфаната сухого в механической смеси ≤2%;
состав механической смеси (сухой): 98% Fe+2% масс. доли л/с;
тогда массовая доля серы в отпрессованном брикете составит 0,06%;
брикеты в завалке составляют до 10% от общей массы (металлолом -
90% + брикеты - 10%);
тогда общее количество серы в стали составит 0,006% (следы).
Использован следующий технологический регламент подготовки
механической смеси для последующего брикетирования: в сухой шлам (W=0%)
добавлялся лигносульфанат порошковый, смесь перемешивалась в течение
3…5 мин; в приготовленную смесь добавлялась вода (H
2
О) и затем
производилось перемешивание в тарельчатом смесителе до образования
гомогенной структуры.
Было установлено, что смеси 1…4 имеют различную консистенцию:
смесь 1 – однородная, хорошая сыпучесть, заполнение пресс-формы
хорошее;
смесь 2 – гранулированная, сыпучесть и заполнение пресс-формы –
удовлетворительное;
смесь 3 – гранулированная, сыпучесть – неудовлетворительная;
смесь 4 – пастообразная, сыпучесть отсутствует.

Страницы