Основы диагностики и ремонта химического оборудования. Кормильцин Г.С. - 25 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

футеровки контролируют визуально, а также цветным магнитопорошковым методом. Также на этих участках проверяют
толщину стенки по сетке с шагом не более 25 мм.
Для сосудов, заглубленных в грунт, характерным является то, что у них наружная поверхность покрыта гидроизоляци-
онным слоем и не доступна для полного визуального контроля. Состояние такой поверхности можно частично контролиро-
вать путем рытья шурфов на глубину 1…2 м для осмотра.
При проведении внутреннего осмотра особое внимание уделяют состоянию нижней части корпуса. Коррозию корпуса и
состояние гидроизоляции контролируют методом ультразвуковой толщинометрии. Наибольшей коррозии подвергаются зо-
ны, примыкающие к нижней образующей обечайки (горизонтальные сосуды) и днищу (вертикальные сосуды). В этих опас-
ных зонах число точек измерения толщины стенки должно быть таким, какое указано выше для футерованных аппаратов.
Состояние гидроизоляции должно быть проверено в соответствии со СНиП 3.05–84 на сплошность, отсутствие трещин
и повреждений. Если обнаруживается утончение стенок сосуда из-за коррозии внешней поверхности, то с этих мест снимают
изоляцию, контролируют и вновь покрывают изоляцией.
Диагностирование сосудов из двухслойных сталей. Такие сосуды, имеющие стенки из основного металла и защитного
тонкого металлического слоя, можно разделить на две группы:
– аппараты, у которых защитный слой обеспечивает чистоту обрабатываемых сред, защищая их от продуктов коррозии
основного металла;
– аппараты, в которых плакировка защищает основной металл от коррозионного воздействия перерабатываемой среды.
Основными методами при диагностировании аппаратов из двухслойной стали являются визуальный контроль плаки-
рующего слоя и ультразвуковая толщинометрия. При контроле необходимо учитывать, что коррозионная стойкость сварных
швов биметалла на 20 % ниже, чем при плакировке монометалла [14].
В аппаратах второй группы недопустимы следующие дефекты плакировки:
– вмятины, поры, подрезы, царапины, забоины на глубину более 30 % исходной толщины плакирующего слоя;
– травимость по линии сплавления сварного шва и основного металла на глубину более 30 % исходной толщины пла-
кировки;
– питтинговая коррозия.
Допустимость перечисленных дефектов для аппаратов первой группы зависит в каждом конкретном случае от условий
эксплуатации.
В условиях эксплуатации толщина плакирующего слоя уменьшается и ее контролируют замером суммарной толщины,
из которой вычитают исходную толщину основного слоя металла (при допущении, что основной слой остается без измене-
ния). Определение суммарной толщины стенки аппарата проводят методом ультразвуковой толщинометрии. Расчеты на
прочность таких сосудов должны проводиться по РД 26-11-5–85.
Контрольные вопросы к разделу «Особые случаи диагностирования оборудования»
1. Каков процент диагностирования сварных швов сосудов, работающих на открытом воздухе?
2. Почему относится к особому случаю диагностирование оборудования, работающего в сероводородсодержащей
среде?
3. На чем основано диагностирование оборудования, работающего в водородсодержащих средах?
4. Каков порядок диагностирования футерованных аппаратов?
5. Каким способом проверяется состояние наружной поверхности сосудов, заглубленных в грунт?
1.8. ВЫБОР МЕТОДОВ ДИАГНОСТИКИ ОБОРУДОВАНИЯ
Кроме рассмотренных выше методов неразрушающего контроля, существуют и другие: вихретоковые, радиоволновые,
электрические, оптические, тепловые, течеискания и вибрационные. Теоретические основы методов и средства реализации
их наиболее полно представлены в работе [2]. Кроме того, используют для диагностики и разрушающие методы, например,
сверление стенки емкостного аппарата с последующим замером ее толщины и заваркой места засверловки. Для химического
оборудования чаще всего используют методы, которые были рассмотрены выше.
Выбор метода контроля зависит от многих факторов: чувствительности и разрешающей способности его, характеристи-
ки диагностируемого оборудования, типа дефектов и многих других факторов. Например, дефекты сварных швов эффектив-
но выявляются в сочетании радиографического метода с ультразвуковым. Часто завершающими методами контроля емкост-
ного оборудования и трубопроводов на прочность и плотность являются гидравлические и пневматические испытания.
Трудно дать однозначную рекомендацию по выбору метода, так как необходимо учитывать не только особенности объ-
екта контроля, но и наличие диагностических средств у данного предприятия, условия проведения контроля и т.д. Как пра-
вило, используют совокупность нескольких методов контроля, и эта совокупность является составной частью экспертизы,
которой периодически должно подвергаться химическое оборудование в целях безопасной эксплуатации его [12, 13].
Экспертиза оборудования проводится в соответствии с требованиями нормативных документов Ростехнадзора [14, 15].
Для проведения ее составляется программа, тип которой описан в [16]. В соответствии с этой программой проводятся сле-
дующие мероприятия:
1. Анализ технической документации на оборудование.
2. Функциональная диагностика:
− визуально-измерительный контроль;
− ультразвуковая толщинометрия и другие методы неразрушающего контроля;
− испытания на прочность и плотность.
3. Расчет на прочность.
4. Анализ результатов диагностирования.
5. Определение остаточного ресурса.
6. Выводы и рекомендации.

Страницы