Основы диагностики и ремонта химического оборудования. Кормильцин Г.С. - 23 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

3. Назовите три основных метода капиллярного контроля.
4. Как подбирается проявитель для капиллярного контроля?
5. Какие приемы используют для интенсификации процесса заполнения полости дефекта при капиллярной диагности-
ке?
1.6. ИСПЫТАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРОЧНОСТЬ И ПЛОТНОСТЬ
Испытания технологического оборудования на прочность и плотность (опрессовка) проводят гидравлически или пнев-
матически. По условиям безопасности предпочтение отдается гидравлическим испытаниям. Порядок выполнения гидравли-
ческих испытаний следующий:
а) в верхней части аппарата, при необходимости, монтируют штуцер с краном для подвода воды, в нижней – для стока
воды, кроме того, устанавливают воздушник и манометр;
б) заглушают все штуцеры, люки, отключают КИПиА;
в) аппарат заполняют водой;
г) закрывают воздушник;
д) поднимают давление до рабочего и далее до давления испытания;
е) выдерживают 5 мин и снижают давление до рабочего;
ж) при рабочем давлении аппарат осматривают и проверяют уплотнения;
з) давление снижают до атмосферного и сливают воду. Воздушник при этом открывают.
Следует отметить, что если в аппарате остается воздух, то испытания на прочность категорически запрещаются. О при-
сутствии воздуха в аппарате свидетельствуют резкие колебания стрелки манометра при работе насоса, создающего давление
в аппарате.
Режимы гидравлических испытаний следующие:
а) если рабочее давление в аппарате
МПа5,0
раб
≥P
, то давление испытания
рабисп
25,1 PP
=
;
б) если
МПа5,0
раб
≤P
, то
рабисп
5,1 PP =
.
Как правило, на прочность аппараты испытывают гидравлически и лишь в исключительных случаях с особого разреше-
ния Госгортехнадзора испытывают и пневматически, но давление не поднимают выше рабочего.
Пневматические испытания проводят, как исключение, в следующих случаях:
а) когда опоры или конструкция не рассчитаны на вес воды, которая заполняет аппарат при гидравлическом испытании
(газовые аппараты);
б) при низкой температуре атмосферы, когда вода может превратиться в лед;
в) особые причины: когда герметизирующие материалы растворяются в воде или когда требуется тщательная осушка аппара-
та после гидроиспытаний.
Аппарат при пневматическом испытании осматривают и для контроля плотности мыльным раствором смачивают свар-
ные швы и фланцевые соединения.
Все дефекты, выявленные при испытаниях, отмечают мелом и исправляют. Также подтягивают гайки, меняют прокладки,
вырубают дефектные участки с последующей заваркой. Затем проводят повторные испытания. Аппарат считается выдержавшим
испытание, если отсутствуют трещины, нет «потения» сварных швов и нет остаточных деформаций после испытания.
Режимы пневматических испытаний
Создаваемое
давление, кг/см
2
Время подъема
давления, мин
Продолжительность
испытания, мин
1 15 10
1...10 30 10
10...20 30 10
20...50 40 15
50...100 50 15
1.7. ОСОБЫЕ СЛУЧАИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Специфика диагностирования оборудования [14] определяется условиями эксплуатации: сосуды, работающие на от-
крытом воздухе; в водород- и сероводородсодержащих средах; аппараты для аммиака; футерованные аппараты; емкости,
заглубленные в грунт; сосуды с многослойными стенками.
Диагностирование сосудов, работающих на открытом воздухе. В холодное время года конструкционный материал такого
оборудования может иметь температуру ниже минимальной разрешенной температуры применения стали, что может привести
к снижению пластических свойств металла, а это, в свою очередь, ведет к образованию и развитию трещин. Особенно это ха-
рактерно для углеродистых и низколегированных сталей.
Сварные швы таких сосудов, работающих в режиме циклических нагрузок, подвергается 100 %-ному диагностированию
методами ультразвукового и радиографического контроля. Сварные швы патрубков с диаметром менее 100 мм и швы с конст-
руктивными зазорами должны подвергаться контролю магнитопорошковым, цветным или вихретоковым методами.
Если диагностика указанными методами дала положительные результаты, то выводы о дальнейшей эксплуатации тако-
го оборудования должны быть сделаны только после испытания материала стенки на ударную вязкость и расчетов на проч-
ность. Для испытания на ударную вязкость образцы вырезают из каждой царги и днища корпуса. Размер вырезаемой заго-
товки 100 × 100 мм или Ø 100 мм. При расчете на прочность конструкционный материал оборудования рассматривается как
хрупкий. Коэффициент запаса в этом случае принимают как для чугуна с пластинчатым графитом по ГОСТ 26159–84.
Диагностирование оборудования, работающего в сероводородсодержащей среде. Материал такого оборудования под-
вергается не только общей коррозии, но коррозионному растрескиванию и расслоению. Это происходит под влиянием водо-

Страницы