Технология конструкционных материалов. Корытов М.С - 22 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

СибАДИ | Омск

Составители: 

Рубрика: 

21
ми и сплавами и создания композиционных материалов, упрочненных во-
локнами, усами, микрочастицами. В значительной степени прочность спе-
чённых изделий зависит от пористости. Холодное прессование порошков
обеспечивает максимальную плотность, равную 84–85 % от плотности
компактного материала, и, соответственно, относительную пористость не
более 10–12 %.
Только горячая штамповка предварительно спрессованных и спеченных
заготовок позволяет достигнуть плотности, близкой к 100 %. При этом
прочностные свойства могут превысить свойства прокатных материалов
того же состава за счет получения мелкозернистой структуры.
Форма изделий, получаемых из твердых сплавов, также весьма разно-
образна. Для их изготовления используются различные методы формова-
ния: обычное прессование, вибропрессование, шликерное литье и литье
термопластических шликеров, газостатическое и горячее прессование, про-
катка и др. Жидкофазное спекание обеспечивает уплотнение практически
до беспористого состояния. Изделия сложной формы: сверла, фрезы, раз-
вертки, фасонные резцы и т.п., изготавливаются мундштучным прессова-
нием, механической обработкой пропитанных парафином пористых загото-
вок простой формы (так называемых пластифицированных заготовок),
прессуются в специальных стационарных пресс-формах или разборных уп-
рощенных.
Практически все методы формования твердосплавных заготовок тре-
буют применения пластификаторов.
Пластификаторы не должны быть дефицитными и токсичными, долж-
ны легко удаляться во время сушки или предварительного спекания.
При прессовании твердосплавных изделий в качестве пластификаторов
предпочтительно использовать раствор синтетического каучука в бензине.
Прочность кромок спрессованных изделий, равномерность распределения
плотности и легкость удаления – таковы его преимущества. Недостатком
этого пластификатора (он вводится в количестве около 1 %) является не-
полная отгонка, содержание углерода увеличивается на 0,1–0,2 %.
Важно обеспечить равномерное смешивание порошка с пластификато-
ром, иначе возможно появление зон графитовых включений.
Давление прессования в твердосплавном производстве невелико – 60–150
МПа, так как нет необходимости в получении при прессовании высоко-
плотных изделий. Пористость спрессованных заготовок – около 50 %.
Как показывает практика, пористость спрессованных твердых сплавов
практически не влияет на прочность спеченных изделий.
Прессование в жестких пресс-формах является наиболее распростра-
ненным при производстве деталей практически всех групп сложности. При
этом выбираются конструкции пресс-форм, в которых в максимальной сте-

Страницы