ВУЗ:
Составители:
61
Накатывание производится вхолодную при m от 0,3 до 2,0 мм; с нагре-
вом до m = 12; с комбинацией горячей и холодной деформации для калиб-
ровки и отделки. Некоторые схемы накатывания зубьев цилиндрических
колёс показаны на рис. 3. 22. При накатывании шестерен двумя рейками,
имеющими переменную высоту зуба, формообразование происходит по-
степенно благодаря наличию на рейках заборной и калибровочной час-
тей (рис. 3. 22, а).
Метод накатки рейками является высокопроизводительным в условиях
массового производства шестерен с m до 2 мм и длиной до 100 мм. Недос-
таток: при свободном прокатывании заготовка получает возрастающую по-
грешность по шагу (тем большую, чем > m).
Зубчатые колеса с модулем 1,5–3 мм, числом зубьев 24–70 и шириной
до 45 мм накатываются с осевой подачей стопки плоских заготовок.
Обрабатываемые колеса набираются в стойку высотой до 160–200 мм
(по 8–10 штук). Накатывание производится двумя накатниками, располо-
жение которых относительно заготовки показано на рис. 3. 23. При осевой
подаче заготовок накатникам сообщается вращательное движение, а поло-
жение осей их остается неизменным.
Зубья можно накатывать на прутковых заготовках (рис. 3.24). Нагрев
заготовок перед накаткой производится в петлевых секторных или комби-
нированных петлевых индукторах. Для шестерен с числом зубьев более со-
рока диаметр заготовки должен быть больше диаметра делительной ок-
ружности, а для шестерен с числом зубьев менее тридцати диаметр заго-
товки должен быть менее диаметра делительной окружности. Толщину за-
готовок следует принимать на основе чистового размера шестерни с учетом
припусков на предварительную механическую обработку до накатки зубча-
того венца и до обработки торцов после накатки.
Основными дефектами рабочей поверхности накатанных зубчатых ко-
лес являются закаты, плены, заварки, окалина (рис. 3.25). Реже встречают-
ся волнистость, вмятины на профиле и вершине зуба. Механические свой-
ства накатанных зубчатых колес выше, чем у полученных методом механи-
ческой обработкой примерно на 20–40% из-за благоприятного расположе-
ния волокон (рис. 3.26).
Неравномерное оформление зуба объясняется тем, что задний профиль
зуба изделия формуется передним профилем зуба валка в период переме-
щения последнего в тело заготовки. Силы трения в зоне контакта удержи-
вают течение металла в головку зуба. И наоборот, передний профиль зуба
формуется задним профилем валка; силы трения увлекают металл в голов-
ку зуба. Последовательность образования зуба можно показать следующим
образом (рис. 3.27).
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 60
- 61
- 62
- 63
- 64
- …
- следующая ›
- последняя »
