ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
Различают нагрузки номинальные и расчетные:
F
р
= F⋅К; М
р
= М⋅К,
где F
р
,(М
р
) - расчетная сила, (момент);
F,(М) - номинальная сила, (момент) определяют по расчетным формулам;
К = 1...3,5 - динамический коэффициент режима работы, выбирается в
зависимости от режима.
1.2.2 Причины выхода из строя ДМ
В том случае, когда в деталях возникают постоянные напряжения, они
могут выйти из строя вследствие возникновения недопустимых остаточных
деформаций или вследствие разрушения σ
В
; σ
т
; (Н/мм
2
, МПа).
При переменных напряжениях детали выходят из строя при значительно
меньших напряжениях σ
-1
≈ 0,5σ
в
. В этом случае говорят об усталости
материалов деталей. Детали разрушаются без видимых пластических
деформаций за счет накопления внутренних изменений (нагрев в проволоке).
Процесс разрушения начинается с возникновения, как правило, в местах
концентраторов напряжений, микротрещин, которые перерастают в
макротрещину.
В качестве концентраторов напряжений могут быть галтели, отверстия в
валах, шпоночные пазы (Рисунок 1.5).
Кроме того, детали могут выходить из строя вследствие износа,
коррозии, вибрации и т.д. Детали машин должны быть работоспособными, т.е.
находиться в таком состоянии, в котором они могут выполнять заданные
функции при установленных значениях параметров функционирования.
Рисунок 1.5
1.2.3 Основные критерии работоспособности и расчета ДМ
Работоспособность деталей оценивается рядом условий или критериев,
которые диктуются режимом их работы. К ним относятся: прочность,
жесткость, износостойкость, коррозионностойкость, виброустойчивость.
Выбрав материал деталей по одному или нескольким критериям, расчетом
определяют их размеры.
Прочность является главным критерием работоспособности для
большинства деталей. Под прочностью понимают способность детали
сопротивляться разрушению или возникновению недопустимых пластических
деформаций при действии приложенных к ней нагрузок.
Различают нагрузки номинальные и расчетные: Fр = F⋅К; Мр = М⋅К, где Fр,(Мр) - расчетная сила, (момент); F,(М) - номинальная сила, (момент) определяют по расчетным формулам; К = 1...3,5 - динамический коэффициент режима работы, выбирается в зависимости от режима. 1.2.2 Причины выхода из строя ДМ В том случае, когда в деталях возникают постоянные напряжения, они могут выйти из строя вследствие возникновения недопустимых остаточных 2 деформаций или вследствие разрушения σВ; σт; (Н/мм , МПа). При переменных напряжениях детали выходят из строя при значительно меньших напряжениях σ-1 ≈ 0,5σв. В этом случае говорят об усталости материалов деталей. Детали разрушаются без видимых пластических деформаций за счет накопления внутренних изменений (нагрев в проволоке). Процесс разрушения начинается с возникновения, как правило, в местах концентраторов напряжений, микротрещин, которые перерастают в макротрещину. В качестве концентраторов напряжений могут быть галтели, отверстия в валах, шпоночные пазы (Рисунок 1.5). Кроме того, детали могут выходить из строя вследствие износа, коррозии, вибрации и т.д. Детали машин должны быть работоспособными, т.е. находиться в таком состоянии, в котором они могут выполнять заданные функции при установленных значениях параметров функционирования. Рисунок 1.5 1.2.3 Основные критерии работоспособности и расчета ДМ Работоспособность деталей оценивается рядом условий или критериев, которые диктуются режимом их работы. К ним относятся: прочность, жесткость, износостойкость, коррозионностойкость, виброустойчивость. Выбрав материал деталей по одному или нескольким критериям, расчетом определяют их размеры. Прочность является главным критерием работоспособности для большинства деталей. Под прочностью понимают способность детали сопротивляться разрушению или возникновению недопустимых пластических деформаций при действии приложенных к ней нагрузок.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 21
- 22
- 23
- 24
- 25
- …
- следующая ›
- последняя »