Метрология, стандартизация и сертификация. Леонтьев Б.В - 19 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ДВФУ | Владивосток

Составители: 

Рубрика: 

19
3.6. Выбор универсальных измерительных средств по точностной
характеристике измеряемого параметра
Правильное назначение универсального измерительного средства играет
очень большую роль при производстве ( ремонте) деталей машин. Слишком
“грубый” инструмент дает существенно неверную информацию, касающуюся
аттестации изготовленной детали. Чрезмерно точный прибор повышает
стоимость работ, поскольку, во-первых, сам стоит дорого, а, во-вторых
требует высокой квалификации как рабочего, так и контролера ОТК.
С другой стороны, любой измерительный инструмент не даст
стопроцентной гарантии в том, что среди проверенных деталей не окажется
неправильно принятых и неправильно забракованных.
Поэтому (вследствие важности вопроса и его относительной сложности)
методика подбора измерительных средств по точностной характеристике
измеряемого размера регламентирована отдельным стандартом СТ СЭВ 303-
76.
Пример 5. Выбор универсального измерительного средства.
Необходимо подобрать универсальные измерительные средства для
деталей посадки
(
)
( )
0620
10
40
,
,
−
+
∅
9
10
h
H
.
Для отверстия ∅40 H10 (
+0,1
) с допуском IT 10 = 100 мкм по таблице 3.1
[5, с. 206] определятся допускаемая погрешность измерения для размеров от
30 до 50 мм: δ = ± 20 мкм.
В качестве измерительного средства для отверстия по таблице 3.4 [5, с.
224] выбирается нутромер индикаторный ( ГОСТ 868-72) с ценой деления
0,01 мм и следующие условия измерения:
— используемое перемещение измерительного стержня - весь диапазон;
— средство установки - концевые меры длины 4- го класса точности с
боковиками;
— температурный режим 5° С.
При этом погрешность измерения δ
факт.
= ± 20 мкм, а относительная
погрешность измерения:
A
IT
МЕТ
факт
( )
.
, %
σ
δ
=
⋅
⋅ =
⋅
⋅ =
3
100
20
3100
100 666
.
Число неправильно аттестованных деталей определяется по таблице 3.2
[5, с. 212]: число неправильно принятых деталей m ≈ 2,4 %, неправильно
забракованных n ≈ 3,2 % и выход неправильно принятых деталей за границу
поля допуска составляет с ≈ 0,08⋅Т ≈ 8 мкм.
Все эти величины чрезмерно велики. Поэтому следует ввести
производственный допуск. Поскольку точность технологического процесса по
изготовлению деталей неизвестна, смещение приемочных границ составит δ/2.
Тогда: 
      3.6. Выбор универсальных измерительных средств по точностной
характеристике измеряемого параметра
      Правильное назначение универсального измерительного средства играет
очень большую роль при производстве ( ремонте) деталей машин. Слишком
“грубый” инструмент дает существенно неверную информацию, касающуюся
аттестации изготовленной детали. Чрезмерно точный прибор повышает
стоимость работ, поскольку, во-первых, сам стоит дорого, а, во-вторых
требует высокой квалификации как рабочего, так и контролера ОТК.
      С другой стороны, любой измерительный инструмент не даст
стопроцентной гарантии в том, что среди проверенных деталей не окажется
неправильно принятых и неправильно забракованных.
     Поэтому (вследствие важности вопроса и его относительной сложности)
методика подбора измерительных средств по точностной характеристике
измеряемого размера регламентирована отдельным стандартом СТ СЭВ 303-
76.
     Пример 5. Выбор универсального измерительного средства.
     Необходимо подобрать универсальные измерительные средства для
                      H 10 (+0 ,1 )
деталей посадки ∅40
                      h 9 (−0 ,062 )
                                       .

        Для отверстия ∅40 H10 ( +0,1) с допуском IT 10 = 100 мкм по таблице 3.1
[5, с. 206] определятся допускаемая погрешность измерения для размеров от
30 до 50 мм: δ = ± 20 мкм.
        В качестве измерительного средства для отверстия по таблице 3.4 [5, с.
224] выбирается нутромер индикаторный ( ГОСТ 868-72) с ценой деления
0,01 мм и следующие условия измерения:
        — используемое перемещение измерительного стержня - весь диапазон;
        — средство установки - концевые меры длины 4- го класса точности с
боковиками;
        — температурный режим 5° С.
        При этом погрешность измерения δфакт. = ± 20 мкм, а относительная
погрешность измерения:
                                 δ факт .         20
                    AМЕТ ( σ ) =          ⋅100 =      ⋅100 = 666
                                                              , %.
                                 3 ⋅ IT           ⋅
                                                 3100
        Число неправильно аттестованных деталей определяется по таблице 3.2
[5, с. 212]: число неправильно принятых деталей m ≈ 2,4 %, неправильно
забракованных n ≈ 3,2 % и выход неправильно принятых деталей за границу
поля допуска составляет с ≈ 0,08⋅Т ≈ 8 мкм.
        Все эти величины чрезмерно велики. Поэтому следует ввести
производственный допуск. Поскольку точность технологического процесса по
изготовлению деталей неизвестна, смещение приемочных границ составит δ/2.
        Тогда:


                                           19

Страницы