Микромеханизмы высокотемпературной усталости и ползучести металлов и сплавов. Пачурин Г.В - 112 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

НГТУ | Нижний Новгород

Составители: 

Рубрика: 

112
Интервал исследуемых температур и напряжений составлял: Т = 700-900 °С,
G/E
p
10
-4
. Испытания проводились в вакууме не ниже 10 Па. Для изучения ки-
нетики структурных изменений были использованы методы оптической и элек-
тронной микроскопии, рентгеноструктурный анализ.
Количественный анализ ЗГП осуществлялся по методу Мак-Лина, соглас-
но которому деформация ЗГП определялась из выражения:
%100
2
гргр
гр
⋅=ε
рn
,
где
гр
n - число границ зерен на единицу длины образца;
гр
р - средняя величина
смещения по границам зерен на поверхности образца.
В качестве материала исследования были выбраны стали аустенитного
класса: Х17Н2, Х18Н9Т, 12Х18Н10. Нанесение хромового покрытия из МОС
осуществляли по трем режимам: I – Т
ОС
= 450°С, V
ОС
= 0,003 г/мин, t
ОС
= 1ч
15 мин; II – Т
ОС
= 450-495°С, Р
реакт
= 0,3мм рт. ст., V
ОС
= 0,002 г/мин при одно-
временной подаче катализатора (йода) и ингибитора (N
O
); III - Т
ОС
= 450-495°С,
Р
ОС
= 0,3 мм рт. ст., V
ОС
= 0,002 г/мин, t
ОС
= 2 ч 50 мин,
ε
= 1 500 в/см при пода-
че потенциала и катализатора – йода (V
ОС
– скорость осаждения, t
ОС
– время
осаждения, Р - давление).
В зависимости от режима нанесения покрытия формировалась структура с
конкретными морфологическими особенностями: при первом режиме наблюда-
лась полосчатая структура, при втором – столбчатая, при третьем – слоисто-
столбчатая с ярко выраженной слоистостью. Различались и свойства покрытий,
в частности, микротвердость, например, (табл. 4.4). Из приведенных данных
видно, что наибольшее значение микротвердости получилось при первом ре-
жиме нанесения покрытия: t = 400-450°С, V
ОС
= 0,003 г/мин, Р
реак
= 0,3 мм рт. ст.
При этом режиме формируется довольно распространенная полосчатая струк-
тура покрытия. К тому же этот способ наименее трудоемок, не требует введе-
ния катализатора, ингибитора и приложение потенциала. В силу перечислен-
ных свойств первый режим нанесения хромового покрытия был выбран в каче-
стве рабочего. 
Интервал исследуемых температур и напряжений составлял: Т = 700-900 °С,
G/E p 10-4. Испытания проводились в вакууме не ниже 10 Па. Для изучения ки-
нетики структурных изменений были использованы методы оптической и элек-
тронной микроскопии, рентгеноструктурный анализ.
    Количественный анализ ЗГП осуществлялся по методу Мак-Лина, соглас-
но которому деформация ЗГП определялась из выражения:
                                            nгр ргр
                                   ε гр =             ⋅ 100% ,
                                               2
где nгр - число границ зерен на единицу длины образца; ргр - средняя величина

смещения по границам зерен на поверхности образца.
    В качестве материала исследования были выбраны стали аустенитного
класса: Х17Н2, Х18Н9Т, 12Х18Н10. Нанесение хромового покрытия из МОС
осуществляли по трем режимам: I – ТОС = 450°С, VОС = 0,003 г/мин, tОС = 1ч
15 мин; II – ТОС = 450-495°С, Рреакт= 0,3мм рт. ст., VОС = 0,002 г/мин при одно-
временной подаче катализатора (йода) и ингибитора (NO); III - ТОС = 450-495°С,
РОС = 0,3 мм рт. ст., VОС = 0,002 г/мин, tОС = 2 ч 50 мин,       ε = 1 500 в/см при пода-
че потенциала и катализатора – йода (VОС – скорость осаждения, tОС – время
осаждения, Р - давление).
    В зависимости от режима нанесения покрытия формировалась структура с
конкретными морфологическими особенностями: при первом режиме наблюда-
лась полосчатая структура, при втором – столбчатая, при третьем – слоисто-
столбчатая с ярко выраженной слоистостью. Различались и свойства покрытий,
в частности, микротвердость, например, (табл. 4.4). Из приведенных данных
видно, что наибольшее значение микротвердости получилось при первом ре-
жиме нанесения покрытия: t = 400-450°С, VОС = 0,003 г/мин, Рреак = 0,3 мм рт. ст.
При этом режиме формируется довольно распространенная полосчатая струк-
тура покрытия. К тому же этот способ наименее трудоемок, не требует введе-
ния катализатора, ингибитора и приложение потенциала. В силу перечислен-
ных свойств первый режим нанесения хромового покрытия был выбран в каче-
стве рабочего.

                                            112

Страницы