Получение пряжи большой линейной плотности. Павлов Ю.В - 62 стр.

    Рис. 3.3. Технологическая схема угароочищающего агрегата УОА-2

     Колковый барабан очистителя сбрасывает отходы в приемный
бункер угарного чистителя ЧУ-2, откуда волокнистая масса выводящими
цилиндрами подается под питающий цилиндр, регулирующий толщину
слоя отходов на питающем столике. После питающего цилиндра отходы
поступают на пильчатый барабан, где они интенсивно разрабатываются, а
затем направляются к отбойному ножу, который отделяет сорные примеси
от волокнистой массы. Под пильчатым барабаном расположены
чистительный и рабочий валики. В этой зоне происходит дополнительное
расчесывание волокна, и разрыхленная волокнистая масса поступает в
диффузор, соединяющий зону трения и очистки с сетчатым барабаном
конденсера КБ-3. С сетчатого барабана конденсера волокно сбрасывается
в выпускной бункер. Из бункера волокно двумя выпускными цилиндрами
подается к плющильным цилиндрам, где оно несколько уплотняется, а
затем выводится в бункер тележки. Управление работой агрегата
осуществляется с помощью станции управления МСК-6. Эффект очистки
агрегата УОА-2 при переработке орешка трепального составляет 50-60 %.
Массовая доля пороков и сорных примесей в отходах, очищенных на
агрегате УОА-2, соответствует нормам ГОСТ 5159-78. При переработке
орешка с чесальных машин эффект очистки агрегата, как и машины ЧУ,
значительно ниже, а при переработке кардного очеса находится в
пределах 30- 35%.
     На Балашихинской хлопкопрядильной фабрике для очистки отходов
применяется агрегат, состоящий из питателя-смесителя ПС-1, наклонного
шестибарабанного очистителя ОН-6-2 с конденсером КБ-З и
разрыхлителя-очистителя РЧК-2. Данные о массовой доле пороков и
сорных примесей в отходах до и после очистки приведены в табл. 3.1.