Технология радиоэлектронных средств. Лабораторный практикум - 31 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Лабораторная работа 6
ИССЛЕДОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ РЭС СТАТИСТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ
Цель работы: выполнить анализ погрешностей партии изделий и в соответствии с полученными результатами вне-
сти изменения в технологический процесс их изготовления.
Краткие теоретические сведения
Точность параметров радиоэлектронных средств определяется степенью соответствия действительного (измеренно-
го) параметра заданному номинальному. Отклонения от номинальных значений параметров, указанных в нормативно-
технической документации, называются производственными погрешностями. Производственные погрешности зависят от
ряда воздействующих дестабилизирующих факторов: неточности технологических операций при изготовлении РЭС, не-
соблюдения режимов работы оборудования, неточности инструментов и оснастки, комплектующих компонентов, влия-
ния температуры, влажности и давления на процесс изготовления РЭС.
Для обеспечения допустимой производственной погрешности необходимо выполнить расчёт допусков на параметры
полупроводниковых элементов, интегральных микросхем и электрорадиоэлементов, которые определяют заданные в нор-
мативно-технической документации допуски на выходные параметры изделий РЭС [11]. Точность изготовления, а следова-
тельно, и надёжность РЭС повышается при введении соответствующих электрических допусков на параметры элементов
электрических и составляющих компонентов РЭС с учётом воздействия температуры окружающей среды, старения элемен-
тов, неточности технологических процессов, которые влияют на изменение выходных параметров и характеристик.
Выходные параметры имеют разброс из-за постоянных (систематических), закономерно изменяющихся и случайных
погрешностей. Если погрешности партии деталей одинаковые, то они называются постоянными. При случайном характе-
ре появления погрешностей, они называются случайными. Если значения погрешностей изменяются по определённому
закону при изготовлении партии изделий, то они называются закономерно изменяющимися.
При производстве РЭС для оценки точности наиболее часто используются три метода: расчётно-аналитический, на-
блюдение в цехах и статистический [1].
Метод наблюдения в цехах реализуется на основе полученных данных о точности изделий при их обработке и сбор-
ке. При этом учитывается вид материала изделий, используемое оборудование и инструменты. Статистический метод
основан на положениях теории вероятности и математической статистики. Для оценки точности изготовления деталей
РЭС используются следующие основные статистические методы: точечных и точностных диаграмм, кривых распределе-
ния.
Производственные погрешности исследуются в основном статистическими методами. При этом устанавливаются
закономерности распределения этих погрешностей. Применение статистических характеристик (средних арифметических
значений, средних квадратичных отклонений, кривых распределения отклонений) обусловлено тем, что производствен-
ные погрешности – это случайные величины, которые определяются на основе математической статистики и теории ве-
роятности.
Предельное значение суммарной погрешности можно оценить с помощью метода кривых распределения. Исполь-
зуемый метод позволяет установить разброс погрешностей изготовления партии деталей и определить процент возмож-
ного брака. Для построения кривой распределения замеряется параметр А партии деталей в количестве N штук. Замерен-
ный параметр А разбивается на равные интервалы и считается число параметров n в каждом интервале. Определяется
частота повторений отклонений параметров в партии n/N. После этого строится гистограмма и полигон распределения
погрешностей (рис. 6.1) [1]. Определяется характер кривой распределения, исходя из критериев подобия Колмогорова.
Вид кривой распределения зависит от вида погрешностей. Например, случайная погрешность подчиняется закону
нормального распределения Гаусса.
Кривая распределения погрешностей является наглядной диаграммой технологического процесса, которая позволяет
судить о его стабильности и фиксировать различные изменения в нём. Пользуясь кривой распределения, можно опреде-
лить количество возможного брака и соответствие между заданными допусками и возможностями применяемого обору-
дования или технологии.
Рис. 6.1. Гистограмма и полигон распределения погрешностей
Вероятность соблюдения заданного допуска может быть определена графически. Полная площадь S
1
кривой распре-
деления, ограниченная от x
min
до x
max
, соответствует в некотором масштабе полному количеству изделий данной партии.
n/N

Страницы