ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
050 Внутришлифовальная.
Шлифовать отверстие и базовый торец за один установ. Обработка отверстия и торца за один установ обеспечивает их
наибольшую перпендикулярность.
Технологическая база – рабочие эвольвентные поверхности зубьев (начальная окружность колеса) и торец, противоле-
жащий базовому. Реализация базирования осуществляется специальным патроном, у которого в качестве установочных эле-
ментов используют калибровочные ролики или зубчатые секторы. Необходимость такого базирования вызвана требованием
обеспечения равномерного съема металла и зубьев при их последующей отделке с базированием по отверстию на оправке.
Оборудование – внутришлифовальный станок.
При базировании колеса на данной операции за наружную поверхность венца для обеспечения соосности поверхностей
вращения необходимо ввести перед или после термообработки круглошлифовальную операцию для шлифования наружной
поверхности венца и торца, противолежащего базовому (желательно за один установ на оправке).
Технологическая база – отверстие и базовый торец.
Оборудование – круглошлифовальный или торцекруглошлифовальный станки.
Необходимость отделки наружной поверхности венца колеса часто вызывается также и тем, что контроль основных
точностных параметров зубьев производится с использованием этой поверхности в качестве измерительной базы.
055 Плоскошлифовальная.
Шлифовать торец, противолежащий базовому (если необходимо по чертежу).
Технологическая база – базовый торец.
Оборудование – плоскошлифовальный станок с прямоугольным или круглым столом.
060 Зубошлифовальная.
Шлифовать зубья.
Технологическая база – отверстие и базовый терец.
Оборудование – зубошлифовальный станок (обработка обкаткой двумя тарельчатыми или червячным кругами или ко-
пированием фасонным кругом). При малом короблении зубьев при термообработке (например, при азотировании вместо це-
ментации) операция зубошлифования может быть заменена зубохонингованием или вообще отсутствовать.
Наличие зубошлифовальной или зубохонинговальной операции определяется наличием и величиной коробления зубьев
при термообработке. Двукратное зубофрезерование и шевингование зубьев до термообработки может обеспечить 6-ю сте-
пень точности. При потере точности во время термообработки на одну степень конечная 7-я степень точности будет достиг-
нута. Введение отделочной операции зубошлифования или зубохонингования необходимо только при уменьшении точности
колеса при термообработке больше, чем на одну степень.
065 Контрольная.
Применяются варианты техпроцесса с однократным зубофрезерованием, но с двукратным зубошлифованием.
Наличие упрочняющей термообработки приводит, как правило, к снижению степени точности колес на одну единицу,
что требует введения дополнительной отделочной операции. Для незакаливаемых зубчатых колес шевингование является
последней операцией; перед термообработкой шевингуют зубья в целях уменьшения деформации колеса в процессе термо-
обработки и повышения степени на одну единицу.
6 ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЫЧАГОВ
К деталям класса рычагов относятся собственно рычаги, тяги, серьги, вилки, балансиры, шатуны.
Рычаги являются звеньями системы машин, аппаратов, приборов, приспособлений. Совершая качательное или враща-
тельное движение, рычаги передают необходимые силы и движения сопряженным деталям, заставляя их выполнять требуе-
мые перемещения с надлежащей скоростью. В других случаях рычаги, например прихваты, остаются неподвижными и фик-
сируют относительное положение сопряженных деталей.
Детали класса рычагов имеют два отверстия или больше, оси которых расположены параллельно или под прямым уг-
лом. Тело рычагов представляет собой стержень, не обладающий достаточной жесткостью. В деталях этого класса, кроме
основных отверстий, обрабатываются шпоночные или шлицевые пары, крепежные отверстия и прорези в головках. Стержни
рычагов часто не обрабатывают.
Значительное разнообразие конструкций рычагов вызывает необходимость их классификации с целью сужения типовых
технологических процессов. С этой целью рекомендуется следующая классификация:
1 Рычаги, у которых торцы втулок имеют общую плоскость или их торцы лежат в одной плоскости.
2 Рычаги, у которых торцы втулок лежат в разных плоскостях.
3 Рычаги, у которых имеется длинная втулка с отверстием и значительно более короткие втулки.
Технологические задачи
Точности размеров. Отверстия – основные и вспомогательные базы, поверхностями которых рычаги и вилки сопряга-
ются с валиками, проектируют у рычагов и шарнирных вилок по Н7...Н9, а у вилок переключения для уменьшения перекоса
при осевом перемещении – по Н7...Н8. Точность расстояний между параллельными исполнительными поверхностями вилок
переключения назначают по IТ10...IТ12. Расстояние между осями отверстий основных и вспомогательных баз рычагов
должны соответствовать расчетным; допускаемые отклонения в зависимости от требуемой точности колеблются от ± 0,025
до + 0,1 мм.
Точность формы. В большинстве случаев особых требований к точности формы поверхностей не предъявляется, т.е.
погрешность формы не должна превышать допуск на размер или, в зависимости от условий эксплуатации, погрешности
формы не должны превышать от 40 до 60 % от поля допуска на соответствующий размер.
Точность взаимного расположения. Для хорошего прилегания поверхностей отверстий к сопряженным деталям оси по-
верхностей отверстий – вспомогательных баз рычагов должны быть параллельны осям поверхностей отверстий – основных
баз с допускаемыми отклонениями (0,05...0,3)/100 мм.
