Материаловедение и технология конструкционных материалов. Учебное пособие. Тялина Л.Н - 13 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Рис. 1.
а – втулка; б – модель; в – стержневой ящик; г – форма
Рассмотрим песчаную форму для отливки втулки (рис. 1, а). Литейную форму (рис. 1, г) изготавливают ручной формов-
кой в двух опоках: нижней – 3 и верхней – 4, в которых уплотняют формовочную смесь 10. Полость формы 1 имеет конфи-
гурацию модели втулки. Для выполнения отверстия во втулке в форме используется стержень 2, изготовленный в стержне
-
вом ящике 1 (рис. 1, в). По размерам стержень длиннее, чем отверстие втулки, так как стержень имеет дополнительные части
– знаки, с помощью которых он устанавливается и фиксируется в форме.
Чтобы заполнить полость формы жидким металлом, в форме выполняют систему каналов – литниковую систему (рис.
1, г), состоящую из чаши 6, стояка 7,
шлакоуловителя 8 и питателя 9. Воздух, находящийся в полости формы, вытесняется
при ее заливке металлом через каналы 5 – выпоры, которые делают на самых высоких участках полости формы.
Заливку собранных форм производят чаще всего на конвейерах, где они охлаждаются до температуры выбивки. Выбив-
ку отливок из форм и стержней из отливок производят
на вибрационных решетах. Отливки освобождают от литников, выпо-
ров и прибылей молотком или кувалдой, механической обработкой или газовой резкой. Для удаления пригоревшей формо-
вочной смеси и неровностей применяют ручную и механическую очистку (стальной щеткой, зубилом, во вращающихся ба-
рабанах или в пескоструйных и дробеструйных установках). Затем осуществляют технический контроль. Методы
контроля
отливки: внешний осмотр, проверка размеров, определение химического состава, механических свойств, определение внут-
ренних трещин, раковин, пустот рентгеновским, ультразвуковым и другими не разрешающими отливку методами.
Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям
Отливки сложной конфигурации, не требующие последующей механической обработки, изготовляют литьем по вы-
плавляемым моделям.
Изготавливают металлическую прессформу, в которой выполняют выплавляемые модели и каналы литниковой систе-
мы. Заливают в прессформу модельный состав, состоящий из смеси материалов: парафина, стеарина, воска. Застывшую мо-
дель выталкивают из прессформы. Несколько моделей собирают в блоки с
общей литниковой системой и погружают в огне-
упорную суспензию, состоящую из 30 % гидрализованного раствора этилсиликата и 70 % кварцевой муки. Затем блок посы-
пают сухим песком и сушат на воздухе шесть–восемь часов или в аммиачной атмосфере 40...50 минут. Повторяя эти опера-
ции наносят 4–5 слоев. Модельный состав удаляют горячим воздухом при температуре 120...150 С, паром
или горячей во-
дой. Оболочки формуют в опоках из жаростойких сталей. Форму прокаливают при 920...960 С в течение одного–двух часов
для удаления влаги, модельной массы и повышения прочности. Горячую форму подают на заливку. После затвердевания
металла отливки выбивают, а керамическую корку отбивают.
Изготовление отливок литьем в оболочковые формы
Способ изготовления отливок литьем в оболочковые формы имеет преимущества по сравнению с предыдущим: воз-
можность механизации и автоматизации процесса получения отливки, снижение расхода формовочных смесей, высокое ка-
чество отливок, повышение производительности труда.
Металлическую модельную плиту нагревают до 200...250 С и покрывают разделительной смесью. Засыпают специаль-
ную формовочную смесь, состоящую из кварцевого
песка и 3...6 % фенолформальдегидной термореактивной смолы. Под
действием тепла смола плавится, образуя на модели смолисто-песчаную оболочку толщиной 5...20 мм. Нерасплавившуюся
часть формовочной смеси удаляют встряхиванием. Модель с модельной плитой загружают в печь и выдерживают при
350...400 С в течение одной–трех минут. Смола полимеризуется, переходя в твердое необратимое состояние. Оболочка сни-
мается
с модельной плиты при помощи штифтов. Подобным способом изготавливается вторая полуформа. Две полуформы
соединяют и склеивают по плоскости разъема. При сборке формы устанавливают стержни. Собранную форму заливают ме-

Страницы