Материаловедение и технология конструкционных материалов. Учебное пособие. Тялина Л.Н - 16 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Чтобы подавить реакции окисления применяется электродная проволока, легированная марганцем и кремнием: Св-
08Г2С, Св-08ГС (ГОСТ 2246–70).
Для сварки в углекислом газе применяются полуавтоматы: А-537У (d
э
= 0,8...1,2 мм), ПДГ-304 (d
э
= 0,8...1,6 мм), А-
573У (d
э
= 1,6...2,0 мм), ПШП-21 (d
э
= 0,8...2,0 мм).
Подача электродной проволоки в зону сварки осуществляется автоматически подающим механизмом, перемещение
проволоки вдоль шва – вручную. Сварка выполняется на постоянном токе обратной полярности. Этот способ сварки харак-
теризуется высокой производительностью и низкой стоимостью.
Сварка под слоем флюса
Сварка под флюсом – дуговая сварка, при которой дуга горит под слоем порошкообразного флюса, обеспечивающего
защиту сварочной ванны от воздуха. Наряду с защитой флюс стабилизирует дугу, обеспечивает раскисление и легирование
металла шва. Сварку под флюсом осуществляют автоматами (АДС-1000-2, ТС-17М-У и др.) или шланговыми полуавтомата-
ми (ПШ-5, ПДШМ-500 и др.) голой
сплошной проволокой.
При сварке под флюсом производительность процесса по машинному времени повышается в 6–12 раз по сравнению с
ручной дуговой сваркой благодаря применению больших токов, большой глубины проплавления и почти полного отсутствия
потерь на угар и разбрызгивание ( = 1...3 %). Недостатком этого способа является возможность сварки только в нижнем
положении.
Газовая сварка
Особенностью газовой сварки является то, что нагрев металла до расплавления осуществляется теплом, выделяемом
при сгорании горючего газа в кислороде. В качестве горючего газа наиболее часто применяют ацетилен (С
2
Н
2
), так как при
сгорании в кислороде он дает наибольшую температуру пламени (3200 С).
По сравнению с электродуговой сваркой газовая сварка – процесс малопроизводительный, применяется при изготовле-
нии тонких стальных изделий толщиной до пяти миллиметров, сварке цветных металлов и сплавов, исправлении дефектов в
чугунных и бронзовых отливках, а также различных ремонтных работах.
Кислород
и ацетилен поставляют на рабочее место в баллонах. Для снижения давления кислорода до рабочего на бал-
лоне устанавливают газовый редуктор. Но в основном (в целях безопасности) ацетилен получают на рабочем месте в ацети-
леновых газогенераторах (ГОСТ 5190–67) в результате взаимодействия карбида кальция с водой. Рабочим инструментом при
газовой сварке является газовая
горелка, в которой газы смешиваются и поступают в пламя.
При газовой сварке применяется присадочная проволока, близкая по составу к свариваемому металлу, а также флюсы,
которые растворяют окислы и переводят их в шлак при сварке цветных металлов и чугунов.
Литература: [2, с. 183 – 198, 204 – 208].
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА 2
Задание на контрольную работу состоит из двух частей. Первая относится к III разделу "Основы технологии литейного
производства", вторая – к IV разделу "Основы технологии сварочного производства".
Выполнять задания следует после изучения методических указаний и проработки соответствующего материала по ре-
комендованной литературе. Порядок выполнения работы указан в задании.
1. Проектирование отливки
Основа для разработки технологического процесса изготовления отливки – чертеж детали. На чертеже проставлены
размеры, а также указаны поверхности, подвергающиеся механической обработке. Условно они обозначены знаком . Ос-
тальные поверхности механической обработке не подлежат, на что указывает знак в правом углу эскиза. На рис. 2 в качестве
примера приведены эскизы стальной (а) и чугунной (б
) детали.
Способ литья определяет точность изготовления, чистоту поверхности, прочностные характеристики заготовки, поэто-
му следует первоначально задаться точностью изготовления, чистотой поверхности исходя из технических условий на дан-
ную деталь и руководствуясь ГОСТ 21855–74, ГОСТ 2009–74, ГОСТ 2789–73.
Если для деталей (рис. 2) задаться минимальной точностью, т.е. третий класс точности и четвертый класс шероховато-
сти,
то отливку можно получить литьем в песчаные, металлические и оболочковые формы, если руководствоваться данными
табл. 1.
Окончательный способ литья следует выбрать исходя из программы. Обычно если программа менее 2000 шт./год, то
литье в песчаные формы с ручной или машинной формовкой. Затем выбирается положение отливки в форме, которое зави-
сит от многих факторов
, однако при выполнении задания исходить следует только из главных. Наиболее ответственные по-
верхности отливки лучше располагать в нижней части формы или вертикально, так как в верхней части отливки скапливают-
ся дефекты – газовые раковины и шлаковые включения. Плоскость разъема выбирают с учетом удобства формовки и извле-
чения модели из формы. Кроме
того, желательно, чтобы отливка или, по крайней мере, ее базовые поверхности для механи-
ческой обработки были расположены в одной полуформе.
При разработке эскиза отливки с литейно-модельными указаниями на эскиз детали условно наносят (рис. 2, в): плос-
кость разъема модели и формы (1), их обозначают РМ и двумя стрелками В (верх) и
Н (низ); припуски на механическую об-
работку (2), их обозначают тонкими линиями у поверхности, где указан знак обработки ; отверстия не получаемые при
литье, зачеркивают тонкими линиями (5); контуры стержня со стержневыми знаками (3), их обозначают тонкими линиями и
штриховкой у контура; формовочные уклоны (4), на вертикальных стенках их обозначают тонкими
линиями.

Страницы