ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
изготовления штучных
заготовок
*1
Приведены значения диаметра заготовки.
*2
Указана площадь калибруемой поверхности в квадратных сантиметрах.
*3
Значения, приведенные в миллиметрах.
*4
Указан диаметр заготовки в миллиметрах.
Изменяя способы формовки, материалы моделей и составы формовочных смесей, заготовки изготавливают с заданной
точностью и качеством поверхностного слоя. Метод отличается большим грузопотоком формовочных и вспомогательных
материалов, для него характерны большие припуски на механическую обработку, в стружку уходит 15...25 % металла от
массы заготовки.
Литьем в оболочковые формы
получают заготовки сложной конфигурации: коленчатые и кулачковые валы, ребристые
цилиндры, крыльчатки. Часть поверхностей заготовок требует механической обработки. Ко времени затвердевания металла
форма легко разрушается, не препятствуя усадке металла, остаточные напряжения в отливке незначительные. Расход формо-
вочных материалов меньше в 10 – 20 раз, чем при в песчано-глинистые формы. В то же время работа с горячими металличе-
скими моделями представляет определенную сложность, является дорогой.
Литье по выплавляемым моделям
– метод для изготовления сложных и точных заготовок из труднодеформируемых и
труднообрабатываемых сплавов с высокой температурой плавления. Он отличается самым длительным и трудоемким ТП
среди всех методов литья. Экономичность метода достигается правильно выбранной номенклатурой отливок, особенно ко-
гда требования шероховатости поверхности и точности размеров могут быть обеспечены в литом состоянии и требуется ме-
ханическая обработка только сопрягаемых поверхностей. Применение заготовок, полученных литьем по выплавляемым мо-
делям, вместо штампованных, снижает расход металла до 55...75 %, трудоемкость механической обработки до 60 % и себе-
стоимость детали на 20 процентов.
Литье в металлические формы
(кокиль). Сущность процесса заключается в многократном применении металлической
формы. Стойкость кокилей зависит от технологических факторов: температуры заливки металла, материала кокиля, разме-
ров, массы и конфигурации отливки. Особенностью формирования отливок в кокиль является большая интенсивность теп-
лообмена между отливкой и формой. Быстрое охлаждение расплава снижает жидкотекучесть, поэтому толщина стенок при
литье в кокиль значительная. Для алюминиевых и магниевых сплавов она составляет 3...4 мм, для чугуна и стали 8...10 мм.
Металл отливки имеет мелкозернистую структуру, его физико-механиеские свойства на 15…30 % выше, чем у песчаных
отливок. Метод полностью устраняет пригар, увеличивает выход годных заготовок до 75...95 %. Процесс исключает трудо-
емкие операции формовки, сборки и выбивки форм, легче автоматизируется.
Для метода характерно наличие дефектов в отливках: деформаций, трещин, газовой пористости.
Литье под давлением
обеспечивает получение заготовок, близких по форме к готовой детали, с высокой точностью и
шероховатостью поверхности. Этим методом производят сложные тонкостенные отливки из цветных сплавов (алюминия,
магния, цинка, меди). Сочетание в процессе литья металлической формы и давления на жидкий металл позволяет получать
отливки с прочностью на 15...20 % большей, чем при литье в
песчано-глинистые формы. Механической обработке подверга-
ют только посадочные места и поверхности сопряжения.
Основными преимуществами метода являются получение отливок с толщиной стенок менее 1 мм и возможность авто-
матизации процесса. Метод требует применения очень дорогих пресс-форм, изготавливаемых по 6 – 8-му квалитетам.
Центробежное литье
. Характерной особенностью метода является утяжеление частиц под действием центробежных сил
при заливке и затвердевании. Это улучшает питание отливок, однако химическая неоднородность (ликвация) у таких загото-
вок выражена более ярко, чем у других. Этим методом получают заготовки типа тел вращения: втулки, гильзы цилиндров
диски, грубы из чугуна, сталей, твердых сплавов и цветных металлов.
Для литья из титановых сплавов это пока единственный метод получения качественных заготовок.
Преимуществом метода является относительно высокая плотность отливок вследствие малого количества межкристал-
лических пустот, недостатками – сложность получения качественных отливок из ликвируемых сплавов, засорение отливок
ликвидами и неметаллическими включениями, что увеличивает припуски на механическую обработку поверхностей на 25 %.
Штамповка жидкого металла
– разновидность литья под давлением. Сущность метода состоит в том, что жидкий ме-
талл подается в металлическую форму, где под давлением пуансона происходит его уплотнение.
Конструкция форм аналогична закрытым штампам для горячей объемной штамповки. Формы изготавливают из стали
марки ХВГ или 3ХВ8.
Метод позволяет получать тонкостенные заготовки корпусов, фланцев, тройников из цветных и черных металлов. При
этом благодаря кристаллизации в условиях всестороннего сжатия устраиваются газовые и усадочные раковины. Коэффици-
ент использования металла достигает 0,9...0,93.
Обработка давлением
Ковка
является универсальным методом производства поковок на молоте или прессе. Ковкой получают заготовки для
самых разнообразных деталей массой от 10 г до 350 т с припусками от
1
2
5
+
−
до 34 ±10 мм (ковка на молотах) и от 10 ±3 мм до
80 ±30 мм
–2
(ковка на прессах). Для уменьшения расхода металла при
ковке заготовок партиями 30...50 шт. применяют коль-
ца (рис. 14,
а
) и подкладные штампы (рис. 14,
б
).
Это делает возможным сократить расход металла на 15...20 % по сравнению с ковкой на универсальном инструменте.
Ковка имеет ряд преимуществ. Она позволяет получать крупногабаритные заготовки последовательным деформированием
отдельных ее участков. В процессе ковки улучшаются физико-механические свойства материала, особенно ударная вязкость,
поэтому ответственные детали машин, такие, как диски турбин, роторы, валки прокатных станов, коленчатые валы судовых
двигателей, детали крупных штампов производят из поковок.
Основными операциями ковки являются: осадка, протяжка, прошивка, рубка, гибка, закручивание и др.
Параметры заготовок, полученных методами обработки давлением
(ковкой, штамповкой и т.д.), представлены в табл.
31.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 83
- 84
- 85
- 86
- 87
- …
- следующая ›
- последняя »
