Технологические процессы и оборудование отраслей. Белов А.В - 111 стр.

   Преимущества: не вызывает значительных деформаций элементов пресс-
формы и арматуры изделия, можно получать глубокие отверстия, устанавливать
сложную и тонкую арматуру, не нужна подпрессовка, т. к. летучие вещества
выходят в зазор между матрицей и литниковой системой.
   Недостатки: пониженная механическая прочность и анизотропность струк-
туры изделия из-за ориентации частиц наполнителя перпендикулярно направ-
лению литья, необходимость высокой текучести материала, увеличенные отхо-
ды, сложнее пресс-формы.
   Этим способом изготавливают сложные изделия, в т. ч. армированные.
   Литье под давлением (рис. 17.2). Используются в основном термопласты,
но применяются и реактопласты с хорошей текучестью. Высокие: качество ма-
териала, точность изделия и производительность. Термопласты, в отличие от
реактопластов, размягчаясь под действием температуры 50 ... 70 °С и давления,
затвердевают не при нагреве, а при охлаждении. Материал выдавливается из
обогреваемого цилиндра (t = 185 ... 280 °С) в охлаждаемую водой форму. Ре-
жим литья определяют: t материала, t формы, давление, время хода, время вы-
держки, время паузы, сила смыкания, скорость плунжера. Производительность
в 20 ... 40 раз выше, чем при прессовании.
                                                                  9
                            12        3 4       5   6       7 8




                           Рис. 17.2. Схема литья под давлением:
       1 – пресс-форма, 2 – изготовляемая деталь, 3 – сопло, 4 – электронагреватель,
  5 – рассекатель, 6 – рабочий цилиндр, 7 – поршень, 8 – загрузочный бункер, 9 – дозатор
   Центробежное литье применяется для изготовления крупногабаритных и
толстостенных деталей из термопластов, полиамидных смол, капролактама,
имеющих форму тела вращения (трубы, кольца, шкивы, бутылки, флаконы).
   Выдавливание непрерывное (рис. 17.3), применяется для изготовления
труб, лент, пленки, нанесения защитных оболочек на провода, кабели и т. п. из
термопластов.
                                  2    3    4           5   6
                              1




                                  а                               б
                           Рис. 17.3. Непрерывное выдавливание:
                 а – схема установки; б – профили получаемых деталей;
         1 – бункер, 2 – червяк, 3 – рабочий цилиндр, 4 – нагревательный элемент,
                            5 – оправа, 6 – калиброванная поковка

                                                    110