Материаловедение и технологические процессы машиностроительного производства. Богодухов С.И - 125 стр.

    Рисунок 11.3 – Микроструктура стали Р6М5 деформированной и ото-
жженной

      В карбидах содержится 80-95 % вольфрама и ванадия, 5 % хрома;
остальная часть легирующих элементов растворена в феррите. Количе-
ство карбидной фазы в стали Р6М5 достигает 22 %.
      Высокие режущие свойства быстрорежущей стали обеспечиваются
ее закалкой и отпуском, в результате чего образуется структура
стойкого против распада легированного мартенсита, требующего от-
пуска при температуре около 600 °С. Для получения такого мартен-сита
сталь под закалку нагревают до высоких температур. Высокая темпе-
ратура нагрева нужна для того, чтобы перевести в твердый раствор
(аустенит) возможно большее количество труднорастворимых вторич-
ных карбидов.
      Температура нагрева под закалку зависит от марки стали, фор-
мы, размеров, назначения, условий работы инструмента и выби-рается в
пределах 1160-1240 °С. Нагрев выше определенной оптималь-ной тем-
пературы (для каждой марки стали) ведёт к значительному росту зерна,
образованию сетки карбидов и может даже приводить к оплавлению
режущих кромок инструмента.
      Нагрев под закалку осуществляют в соляных расплавах для
уменьшения окисления и обезуглероживания. Инструмент из быстро-
режущей стали подвергают предварительному и окончательному нагре-
ву. В первом случае осуществляется постепенный нагрев до температуры
950-1100 °С с выдержкой 12-15 секунд на каждый мм толщины сечения из-
делия. При окончательном нагреве инструмент нагревают до температур
1240 °С с выдержкой 8-10 с на каждый мм сечения инструмента.
      Повышенная температура и излишнее время выдержки при оконча-
тельном нагреве под закалку приводит к образованию крупно-игольчатого
мартенсита и ледебуритной сетки. Температуру нагрева под закалку нужно
тщательно контролировать. Допустимое отклонение температуры от опти-
мальной в пределах ± 5 °С.
      Охлаждение стали при закалке до температуры мартенситного превра-
щения должно быть быстрым, чтобы аустенит не успел превратиться в про-
межуточные структуры. Каждой марке стали соответствует своя скорость ох-
лаждения, при которой аустенит сохраняется до перехода в мартенсит. Эта

                                                                    125