Материаловедение и технологические процессы машиностроительного производства. Богодухов С.И - 126 стр.

скорость достигается охлаждением в различных средах: масле, солях, в струе
воздуха - для мелкого инструмента. Различные способы и скорости охлажде-
ния следует выбирать также в зависимости от формы и размеров сечения ин-
струмента, так как они главным образом оказывают влияние на величину на-
пряжений и деформаций в закаленном состоянии.
      Закалку инструмента можно проводить в расплаве солей (60-65 %
KNО3 + 40-35 % NaOH) при температуре 400-450 °С с изотермической вы-
держкой и последующим охлаждением на воздухе. Изотермическую закалку
применяют с целью уменьшения деформации инструмента в области мартен-
ситного превращения.
      После закалки с оптимальных температур микроструктура стали Р6М5
состоит из мартенсита, карбидов и большого количества остаточного аусте-
нита. На рисунке 11.4 а приведена микроструктура стали Р6М5 после закал-
ки от температуры 1220 °С. При травлении плохо выявляется основная
структурная составляющая - мартенсит. Он настолько мелкоигольчатый
("бесструктурный"), что структура кажется состоящей только из аустенита и
карбидов. В действительности после закалки в быстрорежущих сталях со-
держится примерно 60-70 % мартенсита, 10-15 % карбидов и 25-З0 % оста-
точного аустенита.
      Микроструктура быстрорежущей стали закаленной с температуры
выше оптимальной (перегрев) характеризуется значительным ростом зерна,
образованием сетки карбидов (рисунок 11.4 б).




               а)                  б)

      а - нормальный нагрев, закалка от температуры 1220 °С
      б – перегрев, закалка от температуры 1250 °С

Рисунок 11.4 - Микроструктура быстрорежущей стали Р6М5 после закалки с
                         различных температур
      Наличие аустенита снижает твердость, режущие свойства и ста-
бильность размеров инструмента. Для устранения этих явлений инструмент
подвергают отпуску. Отпуск необходим для превращения остаточного аусте-
нита в мартенсит и выделения карбидов.
      Наиболее полно превращения обеспечиваются при трехкратном отпус-
ке, который проводится при температуре 550-570 °С с выдержкой по 1 часу


126