Материаловедение и технологические процессы машиностроительного производства. Богодухов С.И - 317 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ОГУ | Оренбург

Составители: 

Рубрика: 

317
σ
ρ
= К
ρ
· I · t, (28.4)
где К
ρ
– коэффициент расплавления, г/А·ч;
Коэффициент К
ρ
показывает массу расплавленного металла электрода
при токе 1А в течение часа. Коэффициент расплавления зависит от величины
тока (плотности тока), напряжения дуги, состава и толщины электродного
покрытия и др.
С увеличением сварочного тока увеличивается его эффективная тепло-
вая энергия Q
эф
и, следовательно, повышается количество тепла, вводимого в
металл электрода. Кроме того, увеличивается температура нагрева электрода
проходящим током. Однако часть расплавленного металла электрода испаря-
ется и разбрызгивается. Масса металла, σ, г, наплавляемого на поверхность
свариваемой детали, будет равна
σ = К
Н
· I · t, (28.5)
где К
Н
– коэффициент наплавки, г/А·ч.
Коэффициент наплавки характеризует массу наплавленного металла
на поверхность детали при токе 1А в течение 1 часа
tI
K
Н
Н
⋅
=
σ
, (28.6)
Коэффициент наплавки К
Н
меньше коэффициента расплавления на
величину потерь. Коэффициент потерь
P
НP
П
К
σ
σσ
−
=
· 100 % (28.7)
или
P
НP
П
К
КК
К
−
=
· 100 % (28.8)
Коэффициент потерь может изменяться в зависимости от способа свар-
ки, типа электрода и плотности тока.
На величину потерь металла оказывают влияние: род и сила сварочного
тока; напряжение на дуге; химические составы стержня и покрытия электро-
да; длина сварочной дуги; характер переноса капель металла от электрода в
сварочную ванну и величина наклона электрода в процессе сварки.
Так, при сварке электродами с тонким покрытием потери металла сва-
рочной проволоки составляют 10-15 %, при использовании электродов с тол-
стым покрытием – 10 %, а при автоматической сварке под слоем флюса - не
более 5 %. 
                            σρ = Кρ · I · t,                        (28.4)

      где Кρ – коэффициент расплавления, г/А·ч;
      Коэффициент Кρ показывает массу расплавленного металла электрода
при токе 1А в течение часа. Коэффициент расплавления зависит от величины
тока (плотности тока), напряжения дуги, состава и толщины электродного
покрытия и др.
      С увеличением сварочного тока увеличивается его эффективная тепло-
вая энергия Qэф и, следовательно, повышается количество тепла, вводимого в
металл электрода. Кроме того, увеличивается температура нагрева электрода
проходящим током. Однако часть расплавленного металла электрода испаря-
ется и разбрызгивается. Масса металла, σ, г, наплавляемого на поверхность
свариваемой детали, будет равна

                             σ = КН · I · t,                        (28.5)

      где КН– коэффициент наплавки, г/А·ч.
       Коэффициент наплавки характеризует массу наплавленного металла
на поверхность детали при токе 1А в течение 1 часа

                                      σН
                              KН =           ,                      (28.6)
                                      I ⋅t

      Коэффициент наплавки КН меньше коэффициента расплавления на
величину потерь. Коэффициент потерь

                                   σ P −σ Н
                            КП =            · 100 %                 (28.7)
                                      σP

                                  КP − КН
                    или    КП =           · 100 %                   (28.8)
                                    КP

      Коэффициент потерь может изменяться в зависимости от способа свар-
ки, типа электрода и плотности тока.
      На величину потерь металла оказывают влияние: род и сила сварочного
тока; напряжение на дуге; химические составы стержня и покрытия электро-
да; длина сварочной дуги; характер переноса капель металла от электрода в
сварочную ванну и величина наклона электрода в процессе сварки.
      Так, при сварке электродами с тонким покрытием потери металла сва-
рочной проволоки составляют 10-15 %, при использовании электродов с тол-
стым покрытием – 10 %, а при автоматической сварке под слоем флюса - не
более 5 %.



                                                                      317

Страницы