Рафинирование металлов и сплавов и возможности улучшения процессов на основе математического моделирования. Черный А.А - 11 стр.

UptoLike

Составители: 

11
Гудима Н.В. Краткий справочник металлурга по цветным металлам. - М.:
Металлургия, 1964, стр.101). Однако этот способ трудоемкий, длительный,
малоэффективный, на его проведение затрачивается много энергии. Полу-
чаемый металл может быть не всегда достаточно чистым (в нем могут оста-
ваться неметаллические включения).
Техническим результатом предлагаемого способа является упроще-
ние рафинирования металла, уменьшение затрат энергии, снижение трудоем-
кости этого процесса, повышение эффективности и полноты очистки металла
от неметаллических включений, улучшение качества металла.
Сущность предлагаемого способа рафинирования металла заключает-
ся в том, что отдельно производят расплавление металла и соли, расплавлен-
ную соль, удельной вес которой меньше удельного веса металла в 1,5-10,5
раза, подвергают вибрации и в нее вливают расплавленный металл, причем
чем меньше разность удельных весов соли и металла и меньше поверхность
контакта соли и металла, тем с большей интенсивностью проводят вибрацию
расплавленной соли.
Такое сочетание новых признаков с известными позволяет снизить
трудоемкость процесса рафинирования металла, получать более чистый ме-
талл, улучшать качество металла, снизить энергозатраты и стоимость очист-
ки металла.
Способ осуществляется следующим образом. Плавят соль, например
бариевую соль, и отдельно расплавляют металл, например алюминий или
алюминиевый сплав. Причем расплавленная соль должна иметь удельный вес
меньше удельного веса металла, что и соответствует при использовании ба-
риевой соли и алюминия. Расплавленную соль подвергают вибрации и в нее
вливают расплавленный металл. Расплавленная соль, имея меньший удель-
ный вес, чем металл, проходит через расплав металла, очищая металл от не-
металлических включений. Вибрация расплава соли повышает эффектив-
ность очистки металла от неметаллических включений. После прохождения
через металл расплав соли скапливается на поверхности металла, вибрацию
расплава прекращают, соль сливают с металла, и очищенный жидкий металл
используют для заливки отливок. Этот процесс может быть неоднократным,
что приводит к полной очистке металла от неметаллических включений. По-
сле использования соль охлаждают, растворяют в воде, удаляют из раствора
перешедшие из металла неметаллические материалы, выпаривают воду, су-
шат очищенную соль, а затем плавят ее и повторно используют для осущест-
вления изложенного выше способа. По извлеченным из раствора соли неме-
таллическим материалам определяют количество, вид и состав удаленных из
металла неметаллических включений.
Выбор интенсивности вибрации расплавленной соли зависит от раз-
ности удельных весов расплава соли и очищаемого металла, а также от по-
верхности контакта расплавленной соли с расплавленным металлом, требуе-
мой степени очистки металла от неметаллических включений. Чем меньше
разность удельных весов соли и металла и меньше поверхность контакта со-
ли и металла и чем чище требуется металл, тем должна быть больше интен-
Гудима Н.В. Краткий справочник металлурга по цветным металлам. - М.:
Металлургия, 1964, стр.101). Однако этот способ трудоемкий, длительный,
малоэффективный, на его проведение затрачивается много энергии. Полу-
чаемый металл может быть не всегда достаточно чистым (в нем могут оста-
ваться неметаллические включения).
        Техническим результатом предлагаемого способа является упроще-
ние рафинирования металла, уменьшение затрат энергии, снижение трудоем-
кости этого процесса, повышение эффективности и полноты очистки металла
от неметаллических включений, улучшение качества металла.
        Сущность предлагаемого способа рафинирования металла заключает-
ся в том, что отдельно производят расплавление металла и соли, расплавлен-
ную соль, удельной вес которой меньше удельного веса металла в 1,5-10,5
раза, подвергают вибрации и в нее вливают расплавленный металл, причем
чем меньше разность удельных весов соли и металла и меньше поверхность
контакта соли и металла, тем с большей интенсивностью проводят вибрацию
расплавленной соли.
        Такое сочетание новых признаков с известными позволяет снизить
трудоемкость процесса рафинирования металла, получать более чистый ме-
талл, улучшать качество металла, снизить энергозатраты и стоимость очист-
ки металла.
        Способ осуществляется следующим образом. Плавят соль, например
бариевую соль, и отдельно расплавляют металл, например алюминий или
алюминиевый сплав. Причем расплавленная соль должна иметь удельный вес
меньше удельного веса металла, что и соответствует при использовании ба-
риевой соли и алюминия. Расплавленную соль подвергают вибрации и в нее
вливают расплавленный металл. Расплавленная соль, имея меньший удель-
ный вес, чем металл, проходит через расплав металла, очищая металл от не-
металлических включений. Вибрация расплава соли повышает эффектив-
ность очистки металла от неметаллических включений. После прохождения
через металл расплав соли скапливается на поверхности металла, вибрацию
расплава прекращают, соль сливают с металла, и очищенный жидкий металл
используют для заливки отливок. Этот процесс может быть неоднократным,
что приводит к полной очистке металла от неметаллических включений. По-
сле использования соль охлаждают, растворяют в воде, удаляют из раствора
перешедшие из металла неметаллические материалы, выпаривают воду, су-
шат очищенную соль, а затем плавят ее и повторно используют для осущест-
вления изложенного выше способа. По извлеченным из раствора соли неме-
таллическим материалам определяют количество, вид и состав удаленных из
металла неметаллических включений.
        Выбор интенсивности вибрации расплавленной соли зависит от раз-
ности удельных весов расплава соли и очищаемого металла, а также от по-
верхности контакта расплавленной соли с расплавленным металлом, требуе-
мой степени очистки металла от неметаллических включений. Чем меньше
разность удельных весов соли и металла и меньше поверхность контакта со-
ли и металла и чем чище требуется металл, тем должна быть больше интен-
                                    11