Современные эффективные изобретательские разработки. Черный А.А. - 108 стр.

     Изготавливали чугунные отливки, которые необходимо было сделать
такими, чтобы нижняя часть каждой отливки имела плотный и прочный ма-
териал, а верхняя - пористый, с меньшим удельным весом и хорошими теп-
лоизоляционными свойствами. Отливки предназначались для перекрытия
туннеля, в котором находился паропровод. Перекрытие должно было обла-
дать теплоизоляционными свойствами и быть прочным, позволяющим про-
езжать по нему автомобилям.
     Для производства отливок применялась форма, нижняя часть которой
была металлической, пустотелой, водоохлаждаемая, а верхняя изготавлива-
лась из формовочного материала, содержащего кварцевый песок, зернистый
высокоглиноземистый материал, крепитель (жидкое стекло). В верхней части
формы имелись каналы для ввода и отвода газо-газотворных веществ. В
форме можно было получать чугунные отливки с размерами: длина 1200 мм,
ширина 1000 м, высота 70мм. Литниковая система располагалась в верхней,
неметаллической части формы.
      После сборки в форму заливали расплавленный чугун, температура ко-
торого была 1350°С. В нижнюю металлическую часть формы подавали ох-
лаждающую воду при начальной температуре 15° С. Расход охлаждающей
воды был таким, который позволял бы получать в первую минуту заливки
толщину плотной, прочной части металла в отливке 15-25 мм. Затем в верх-
нюю часть незатвердевшего жидкого материала под давлением вводили про-
дукты сгорания природного газа, отбор которого производили компрессором
из дымохода газоотапливаемой печи. В продукты сгорания добавляли пыль
молотого известняка.
      При производстве плотно-пористых отливок выдерживали скорость
охлаждения материала в нижней части в 5-12 раз большей, чем в верхней, а
давление проникающих в материал газов в верхней части увеличивали по
мере заполнения жидким материалом формы в 6-15 раз и выдерживали его
максимальным в период полного затвердевания материала в форме. Для
улучшения турбулентности процесса и достижения большей степени порис-
тости материала давление газо-газотворных веществ изменяли импульсно,
скачкообразно с частотой 60-180 импульсов в минуту.
      Было изготовлено 12 плотно-пористых плит, пористая часть которых
была толщиной 45-55 мм, а плотная 15-25 мм. Удельный вес пористой части
отливок был в 1,8-2,3 меньше, чем плотной.
     Плотно-пористые отливки были использованы для перекрытия туннеля
энергетической установки, причем пористая часть плит была нижней, изоли-
рующей тепловыделение из туннеля, а плотная часть плит располагалась
сверху и служила дорогой.
      Предложенный способ применялся и для изготовления алюминиевых
плотно-пористых отливок с продувкой материала пористой части инертными
газами (азотом, аргоном) и плотно-пористых плит из неметаллических ма-
териалов (шлака, стекла) с продувкой пористой части сжатым воздухом, па-
ром.


                                  108