Современные эффективные изобретательские разработки. Черный А.А. - 94 стр.

                                               B 22D 27/18

                      Способ получения отливки

      Предлагаемый способ относится к металлургии и может быть применен
в литейном производстве.
      Известен способ получения отливки, включающий изготовление фор-
мы из песчаной смеси по модели, когда на поверхность модели наносят сна-
чала облицовочный слой, а затем засыпают наполнительную смесь, и все это
уплотняют, извлекают модель из формы, форму окрашивают или присыпают
противопригарными веществами, производят сборку формы и заливают в
форму жидкий металл (Литейное производство. 2-е изд. перераб. и доп.-М.:
Машиностроение, 1987, с. 84-86). Этот способ имеет недостатки. Он не по-
зволяет получать отливки с теплостойкой поверхностью. На поверхности от-
ливок не образуется слой разнородных композиционных материалов, кото-
рый служил бы защитой металла от воздействия температур и агрессивных
сред.
     Из известных, наиболее близким по технической сущности, является
способ получения отливки, включающий выполнение поверхностного слоя
формы из смеси зернистого материала, температура плавления которого вы-
ше температуры плавления заливаемого материала, и материала, температура
плавления которого ниже температуры плавления заливаемого материала,
заливку в форму жидкого материала, расплавление заливаемым материалом
менее тугоплавкого материала и связывание зерен тугоплавкого материала
с образованием на поверхности отливки слоя из разнородных материалов,
отличающийся тем, что на поверхность формы наносят слой толщиной 20 мм
из смеси раздробленного высокоглиноземистого огнеупора, температура
плавления которого 1800-1850˚С, и бентонитовой глины с добавлением
криолита, температура плавления которых ниже 1000˚С, и в форму заливают
жидкий чугун при температуре 1420˚С (Патент РФ 2283724; МПК В 22D
27/18 «Способ получения отливки»; заявка № 2005112432/02; заяв.25.04.05,
опуб. 20.09.06; Бюл. № 26). При дальнейших испытаниях выявлено, что этот
способ не позволяет получать отливки с толстым (более 20 мм) заданным
слоем разнородных композиционных материалов, который служил бы защи-
той металла от воздействия высоких температур (более 1300˚С) и агрессив-
ных сред (кислот, щелочей).
     Техническим результатом предлагаемого способа является упрощение и
повышение эффективности создания на поверхности отливки требуемой
толщины (более 20 мм) разнородных композиционных материалов, увеличе-
ние глубины проникновения жидкого материала в поверхностный слой фор-
мы и образование на поверхности отливки прочного толстого слоя разнород-
ных материалов, защищающих металл отливки от воздействия высоких тем-
ператур (более 1300˚С) и агрессивных сред (кислот, щелочей).
     На основании исследований предлагается способ получения отливки,
включающий выполнение поверхностного слоя формы из смеси зернистого
                                   94