Улучшение способов получения пористых материалов и изделий на основе изобретений и моделирования. Черный А.А. - 6 стр.

бетонов на пористых заполнителях, обладающих низкой теплопроводностью,
изготовляют панели для стен и перекрытий отапливаемых зданий. Из
напряженного армированного бетона выполняют пролетные строения
мостов, ферм, плит для проезжей части мостов; из легких бетонов строят пла-
вучие средства [1].
       К неметаллическим пористым материалам относится также
пеностекло [2].
       Пеностекло представляет собой пористый материал, в котором
мелкие газовые поры размером 0,1-5 мм образуются в связи с добавками к
стеклу различных газообразователей.
       Основное сырье для производства пеностекла — стеклянный
порошок, получаемый измельчением стекольного боя или специального
низкосортного стекла, которое варится в небольших ванных печах и
гранулируется охлаждением струи стекломассы в воде.
       Пеностекло обычно получают по порошковому методу. Порошок
стекла и газообразователь измельчаются и перемешиваются в шаровой
мельнице и вибромельнице. В качестве газообразователя при производстве
теплоизоляционного пеностекла применяют антрацит, кокс, ламповую сажу,
древесный уголь. При производстве звукоизоляционного пеностекла
применяют мрамор, известняк. Количество добавляемых газообразователей
1-2%.
       Регулируя количество и вид газообразователя, размеры зерна
порошка стекла и газообразователя, а также температурный режим
вспенивания, можно получать требуемые размеры и структуру пор
(открытые или замкнутые поры), а следовательно, и требуемые
изоляционные свойства пеностекла.
       Технология изготовления пеностекла простая.
       Приготовленную шихту засыпают в формы из жаропрочного металла.
Формы устанавливают на вагонетки или металлические ползуны и вводят в
печь вспенивания. В печи температура шихты быстро поднимается до 850 °С.
При этой температуре порошок стекла в поверхностном слое плавится,
образуя газонепроницаемую корку. Выделяющиеся из газообразователя газы,
не покидая шихты, вспенивают ее. Объем массы значительно увеличивается,
и она заполняет всю форму. После вспенивания блоки пеностекла отжигают
в конвейерной печи.
       Более производительными являются печи, в которых производится и
вспенивание, и отжиг пеностекла. Однако такие печи являются более
сложными и дорогостоящими агрегатами. Вспенивание пеностекла может
осуществляться также на конвейере туннельной печи, состоящем из
примыкающих друг к другу поддонов из жаропрочной стали. При
вспенивании на конвейере образуется непрерывная лента, от которой на
выходе из печи отпиливаются блоки, подаваемые в печь отжига.
       После отжига блоки пеностекла подвергаются холодной обработке
для получения блоков стандартных размеров. Блоки распиливают пилами из
твердых сплавов и шлифуют абразивными дисками.
                                     6