Основы бережливого производства. Ефимов В.В. - 119 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

УлГТУ | Ульяновск

Составители: 

Рубрика: 

119
В экономической литературе в последнее время все чаще встречаются
примеры применения метода FMEA для анализа и выявления последствий от-
казов при вспомогательных операциях производственного процесса [38, 39].
Рассмотрим применение FMEA-анализа при ремонтах оборудования
[48].
При проведении FMEA-ремонта следует исходить из следующих положе-
ний:
- применяемое оборудование соответствует требованиям и целям про-
цесса,
-
для каждого вида продукции применяется свой набор инструментов и
приспособлений, контроль их состояния проводится в ходе применения,
- последствия выхода из строя (поломки) инструмента и оборудования
серьезно различаются по тяжести последствий.
При реализации FMEA-ремонта руководство предприятия должно пони-
мать, что проведение соответствующих мероприятий по поддержанию работо-
способности оборудования и технологической оснастки
– не самоцель, а сред-
ство достижения устойчивого, эффективного производства конкурентоспособ-
ной продукции.
Цели планово-предупредительного обслуживания оборудования могут
быть краткосрочными и долгосрочными. Краткосрочная цель: снижение за-
держек при поставке продукции. Долгосрочные цели: уменьшение стоимости
ремонта за счет сокращения аварийных сверхурочных работ и срочной достав-
ки запасных деталей, увеличение среднего времени
между отказами в работе,
сокращение времени простоя.
Карты FMEA-анализа процессов и ремонтов по форме не отличаются, хотя
по содержанию имеются существенные отличия.
Тяжесть последствий отказа при ремонте является производной от време-
ни простоя: чем больше время простоя, вызванное поломкой, тем выше рей-
тинг тяжести последствий (табл. 6.3).
При оценке времени простоя следует
учитывать:
- доступность запасных деталей, то есть, сколько времени понадобится
от момента заказа детали до момента ее поставки,
- продолжительность транспортировки, то есть время, прошедшее с мо-
мента, когда деталь считается доступной,
- время установки, то есть период между моментом доставки детали и
временем ее установки.
Рейтинг частоты возникновения отказов
определяется, как правило, на ос-
новании опыта работы по выявлению аналогичных причин отказов обору-
дования. При этом не следует смешивать частоту отказов и поломок при раз-
ных причинах отказа. Каждый производитель должен сформулировать собст-
венные подходы для оценки частоты отказа на основе внутренних критериев.
В таблицах 6.4 и 6.5 соответственно отражены рейтинги частоты
возник-
новения отказов и вероятности их обнаружения.

Страницы