ВУЗ:
Составители:
Предварительная подготовка
1 Изучить процесс прессования по литературе [1, с. 68 - 81; 2, с. 38 - 51; 17, с. 251 - 266; 19, с. 344 - 361].
2 Ознакомиться с конструкциями прессового оборудования [20, с. 87 - 172].
3 Изучить методики определения качества изделий, полученных прессованием [21, с. 65 - 72].
Порядок выполнения работы
1 Ознакомиться с инструкцией по охране труда и технике безопасности при работе на прессе.
2 Определить технологические свойства прессовочных материалов.
3 Определить технологические параметры прессования.
4 Определить качество отпрессованных изделий.
Методические указания
Прессование - это способ формования изделий из пластических масс при повышенной температуре и давлении в
формах, устанавливаемых на прессах. Прессованием получают изделия из пресс-порошков, волокнитов или слоистых
пластиков преимущественно на основе реактопластов. Перед формованием контролируют качество и производят подготовку
пресс-материалов, которая включает в себя сушку содержащих повышенное количество влаги материалов, дозирование,
таблетирование и предварительный подогрев.
Прессование – циклический технологический процесс, включающий в себя следующие стадии: установка арматуры и
загрузка пресс-материала или таблетки в матрицу, опускание плунжера и замыкание пресс-формы, подпрессовка или спуск
газов, нагрев пресс-материала до температуры прессования, выдержка под давлением, выталкивание изделий, очистка и
смазка пресс-формы.
Для повышения производительности пресса материал перед загрузкой предварительно прогревается. У
термореактивных пресс-материалов температура прессования составляет 180 – 200
°С, с глубоким предварительным
подогревом до 210
°С.
Время выдержки под давлением определяется по формуле (8.1):
Sv
впд
=τ
, (8.1)
где
v
- скорость отверждения (с/мм);
S
- максимальный размер толщины изделия.
В последние годы выпускаются пресс-материалы со скоростью отверждения 10 - 30 с/мм.
При горячем прессовании реактопластов в пресс-формах происходят два процесса: формование изделия и отверждение
материала.
Формование изделия производится при удельном давлении прессования 20 - 60 МПа. Это давление зависит от физико-
химических свойств связующего, наполнителя, их соотношения, степени конденсации связующего, от габаритов и
конфигурации изделия и др. Процесс формования длится несколько секунд.
Давление отверждения составляет 10 - 20 % от давления формования и должно быть 15 - 20 МПа. Величина давления
отверждения на 0,2 - 0,3 МПа превышает парциальное давление паров воды или летучих внутри изделия. В
зависимости от влажности материала для вывода паров предусматривается одна или несколько подпрессовок.
Продолжительность отверждения определяется скоростью химического процесса - поликонденсации связующего.
Минимальное время отверждения определяется из расчета, чтобы изделие при выталкивании из пресс-формы не
деформировалось. Дополнительную поликонденсацию связующего желательно вести в бакелизаторе под давлением 1,5 - 2,0
МПа и температуре 80 – 150 °С.
Готовые изделия, полученные прессованием, подвергают высоко- или низкотемпературной термообработке. В процессе
высокотемпературной термообработки при температуре равной или выше температуры прессования происходит
доотверждение материала, повышение его жесткости, твердости и электроизоляционных свойств. Низкотемпературная
термообработка при температуре близкой к температуре стеклования способствует снятию остаточных напряжений и
повышению прочности изделий.
Определение технологических свойств материалов
К технологическим свойствам пресс-материала относятся: содержание влаги и летучих, текучесть, удельный объем и
насыпная плотность, гранулометрический состав, сыпучесть, таблетируемость и др. Методики определение технологических
свойств пресс-материалов описаны в предыдущих лабораторных работах 1 и 7.
В этой работе приводятся методики определения температуры и продолжительности предварительного подогрева
пресс-материалов, технологических параметров прессования и оценки качества отпрессованных изделий.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 27
- 28
- 29
- 30
- 31
- …
- следующая ›
- последняя »
