ВУЗ:
Составители:
Толчком к развитию российского менеджмента качества, как уже было сказано, стала система Фре-
дерика Тейлора, которая контролировала качество выпускаемой продукции и позволяла выявить брак. С
1920-х гг. в России стали использовать статистические методы контроля качества.
Контроль качества заключался в проверке соответствия характеристик продукции, процесса или ра-
боты, от которой зависит качество продукции установленным техническим требованиям, нормам и
стандартам. Следовательно, контроль качества – это получение информации о данном виде изделия и
сравнение его со стандартом.
Контроль качества продукции возлагался на отделы технического контроля (ОТК), на инспекции по
качеству и инспекторов, а также на Госстандарт. Но применение зарубежного опыта менеджмента каче-
ства на государственном уровне в России имело недостатки: не заинтересованность работника в выпол-
нении требований начальства и необоснованное увеличение инспекторов и контролеров качества. А
техника и технология не стояла на месте, требования к качеству продукции все время повышались, как
и расширялись масштабы производства. Контроль качества продукции путем анализа брака готовых из-
делий стал неэффективен и дорог. Необходимы были новые методы работ для улучшения качества про-
дукции. Отсюда с середины 1950-х гг. передовые предприятия России стали разрабатывать и применять
системные подходы к решению проблемы качества, которые должны были учитывать максимальное
количество всевозможных условий и факторов, формирующих качество продукции [36].
Необходимость перехода от контроля качества продукции к управлению, стабилизации и кон-
тролю всех стадий ее изготовления (от исследования и разработки изделия до его эксплуатации) ста-
ло началом широкомасштабных работ по разработке и внедрению отечественных систем управления
качеством продукции на предприятиях.
Первой отечественной системой менеджмента качества стала система бездефектного изготовле-
ния продукции (БИП) и сдачи ее с первого предъявления, внедренная в 1955 г. на Саратовском само-
летостроительном заводе. Система БИП позволила упорядочить взаимодействие производственных
подразделений и аппарат контроля качества, а также впервые ввела количественный критерий оцен-
ки качества труда каждого работника, выраженный процентом сдачи продукции ОТК с первого
предъявления. До внедрения системы БИП рабочие и мастера отвечали лишь за производственную
программу, а наличие дефектов в продукции было нормальным явлением, исправлять которое дол-
жен был ОТК. Система БИП обеспечивала высокое качество продукции следующим образом.
1 Каждый работник должен был сам проверять качество своей продукции и партиями
предъявлять ее ОТК.
2 ОТК проверял продукцию и при обнаружении дефекта вся партия продукции возвращалась
изготовителю на перепроверку и доработку.
3 После доработки продукции ОТК предъявлялась отдельно годная продукция и брак.
4 После приемки продукции ОТК измерял количественную оценку качества труда работни-
ков, цехов, отделов, подразделений предприятия.
5 По результатам оценки осуществлялось моральное и материальное стимулирование или
наказание работников по шкале коэффициентов [72].
Система БИП позволила упорядочить требования к качеству технической документации усло-
виями бездефектной разработки документации. Также эта система дала начало обязательным перио-
дическим совещаниям по качеству, как на уровне отдельных цехов, так и на уровне всего предпри-
ятия. Хотя система БИП подняла контроль качества продукции на более высокий уровень ее недос-
татком стало то, что она распространялась только на основных производственных рабочих и не учи-
тывала многих факторов и степень их влияния на качество продукции. В последующем на многих
предприятиях России система БИП стала основной подсистемой новых систем менеджмента качества
[72].
В 1958 г. на промышленных предприятиях города Горького была создана и внедрена система
КАНАРСПИ – качество, надежность, ресурс с первых изделий, составным элементом которой стала
система БИП. Главной установкой системы КАНАРСПИ стало укрепление опытно-конструкторских
работ при изготовлении новых изделий, а также выявление и устранение дефектов и их причин уже
на стадии проектирования и при испытании опытных образцов продукции. Эта система дала разви-
тие Единой системе конструкторской документации (ЕСКД) и Единой системе технологической под-
готовки производства (ЕСТПП). Внедрение системы КАНАРСПИ позволило выйти из рамок стадии
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 46
- 47
- 48
- 49
- 50
- …
- следующая ›
- последняя »
