Гибкие производственные системы. Расчет и проектирование. Хватов Б.Н. - 30 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

где
о
t – основное время перехода (операции);
в-м
t – машинно-вспомогательное время выполнения вспомогательных перехо-
дов, мин;
у
t
– время на установку и снятие детали, мин.
Значение основного времени
о
t определяется по каждому переходу и суммируется по операции в целом; значение ма-
шинно-вспомогательного времени
в-м
t устанавливается по нормативным данным, приводимым, например, в справочнике [2,
c. 603 – 622].
Для автоматизированной смены устанавливаемой заготовки на станках с ЧПУ токарной группы можно принимать
у
t в
среднем 0,12…0,18 мин на каждую операцию.
Расчет суммарной трудоемкости заданного номенклатурного ряда
Σ
C сводится сначала к определению станкоемкости
обработки базовой детали-представителя – С
б
, для чего для нее строится операционный эскиз и разрабатывается операцион-
ная технологическая карта (ГОСТ 3.1404–86, форма 1) с нормированием всех основных и вспомогательных переходов и опе-
раций в целом. Затем, используя принцип подобия, весь номенклатурный ряд сводят к условному однономенклатурному ря-
ду. При этом трудоемкость каждой детали из номенклатурного ряда С
i
определяют с помощью коэффициентов приведения
по формуле [5]:
бслм
CС KKK
Ni
=
, (4.3)
где
слм
,, KKK
N
– коэффициенты приведения рассматриваемой детали соответственно по массе, годовой программе и
сложности по отношению к базовой детали;
б
C – трудоемкость базовой детали.
Учитывая близкое подобие деталей в каждом из номенклатурных рядов и их одинаковую годовую программу внутри
ряда, значение коэффициентов
сл
, KK
N
можно принимать равными единице, а разницу по массе – не превышающей 20 %,
т.е. значение коэффициента
м
K по каждой детали принять одинаковым и равным
м
K = 0,8.
Тогда станкоемкость каждой детали из номенклатурного ряда по отношению к станкоемкости базовой детали составит:
б
C8,0С
=
i
,
а суммарная станкоемкость по рассматриваемому типоразмеру станка
г
1
1
б
СCС N
n
i
i
+=
∑
−
=
Σ
или после подстановки в формулу (4.1)
[
]
гб
C)1(8,01С Nn
−
+
=
Σ
, (4.4)
где n – количество деталей в номенклатурном ряду; N
г
– годовая программа каждой детали.
Расчетное количество станков, потребное для выполнения производственной программы, по каждому типоразмеру
определяется по формуле [5]
д
p
60
С
F
n
Σ
= , (4.5)
где
Σ
С – суммарная станкоемкость годовой производственной программы, мин;
д
F – действительный годовой фонд време-
ни работы станка, ч,
д
F = 3980 ч для станков ГПС при работе в две смены [5, с. 34].
Полученное значение n
p
округляется до ближайшего целого числа, получая при этом принятое число станков n
np
для
данной операции.
Принятое число станков на операции проверяется по коэффициенту использования оборудования:
пppи
nnK
=
. (4.6)
Качество проектирования является удовлетворительным, если значение коэффициента использования по каждой еди-
нице оборудования составляет не менее 0,85, а среднее значение по комплексу K
и
≥ 0,75.
Пример. Определить суммарную станкоемкость и рассчитать число станков на одной из операций обрабатываемой детали из но-
менклатурного ряда «Валы сплошные» (табл. П1).
Исходные данные (см. табл. П1): число деталей в номенклатурном ряде
n = 22 дет., годовая программа изготовления каждой из них
N
г
= 10 560 / 22 = = 480 шт. Необходимо знать станкоемкость операции обработки базовой детали С
б
. Принимаем ее, например, равной С
б
= 45 мин.
Тогда суммарная станкоемкость операции обработки деталей на станке рассматриваемого типоразмера по формуле (4.4) составит:
[]
48038448045)122(8,01С =⋅⋅−⋅+=
Σ
мин.
Расчетное число станков по формуле (4.5)
6,1
398060
384480
p
=
⋅
=n .
Принятое число станков после округления составит:
p
n
= 2.

Страницы