Производство металлических конструкционных материалов. Казармщиков И.Т. - 14 стр.

классификацию с целью выделения готовых по размеру кусков и ме-лочи, чтобы
не подвергать их повторному дроблению. Различают следующие стадии
дробления:
     - крупное дробление от 1500 до 250 мм;
     - среднее дробление от 250 до 50 мм;
     - мелкое дробление от 50 до 5 мм;
     - тонкое измельчение до 0,04 мм.
    Дробление выполняется следующими методами:
    - раздавливанием;
    - истиранием;
    - раскалыванием;
    - ударом;
    - сочетанием перечисленных способов.
     Для крупного и среднего дробления используют в основном щековые и
конусные дробилки, для мелкого дробления – валковые и молотковые, а для
тонкого измельчения – шаровые мельницы.
     Щековая дробилка (рисунок 1) состоит из трех основных частей:
    - неподвижной вертикальной плиты, называемой неподвижной щекой;
    - подвижной щеки, подвешенной в верхней части;
    - кривошипно-шатунного механизма, сообщающего подвижной щеке
       колебательные движения.
         Материал в дробилку загружают сверху. При сближении щек
    происходит разрушение кусков. При отходе подвижной щеки раздробленные
    куски опускаются под действием собственного веса и выходят из дробилки
    через разгрузочное отверстие.
    Конусные дробилки (рисунок 2) работают по такому же принципу, что и
щековые, но отличаются от них по конструкции.
    Конусная дробилка состоит из:
    - неподвижного конуса;
    - подвижного конуса, подвешенного в верхней части;
    - привода.
     Ось подвижного конуса входит эксцентрично во вращающийся
вертикальный стакан, благодаря чему подвижный конус совершает
кругообразные движения внутри большого. При приближении подвижного конуса
к какой-то части неподвижного происходит дробление кусков. А в диаметрально
противоположной части дробилки, где поверхности конусов удалены на
максимальное расстояние, происходит разгрузка дробленой руды.
     В валковой дробилке (рисунок 3) дробление руды происходит между двумя
вращающимися навстречу друг другу стальными валками.
     Загрузка осуществляется сверху, выгрузка происходит под собственным
весом. Обычно один валок неподвижен, а второй имеет специальное устройство,
позволяющее изменять зазор между валками, и раздвигать их в случае попадания
недробимых кусков материалов.