Проектирование и производство литых заготовок. Кечин В.А - 130 стр.

                                    105
под давлением, во втором – запрессовкой твердожидкого состава, смешанного с
8…20% воздуха, в пресс-формах модельный состав затвердевает и остывает.
Затем модели отливок извлекают и соединяют с отдельно изготовленными вы-
плавляемыми моделями литниково-питающей системы 4 в блок (рис. 4.5, б).
Модели, полученные в пресс-формах, припаивают паяльником 5. В многоме-
стных пресс-формах получают звенья из нескольких моделей, которые связаны
друг с другом общей втулкой. При сборе модель литниковой воронки и звенья
моделей насаживают на металлический каркас. В блоке моделей втулки, наде-
тые на каркас, образуют стояк. Модели литниковой воронки изготовляют в от-
дельной пресс-форме. Литниковая система при литье по выплавляемым моде-
лям служит не только для заполнения полости формы расплавом, но и для пи-
тания затвердевающей отливки. Металл подводят в наиболее массивные части
отливок.
     Для получения оболочковой формы модельный блок окунают в огнеупор-
ную суспензию (рис. 4.5, в) и обсыпают песком в псевдоожиженном слое (рис.
4.5, г) или пескосыпе. Полученное огнеупорное покрытие отвердевают путем
сушки на воздухе (рис. 4.5, д) или в парах аммиака. Затем на блок наносят та-
ким же образом второй и последующий слой. Первый слой обсыпают песком,
размер частиц которого 0,2…0,315 мм; последующие слои – крупнозернистым
песком.
     Обычно оболочковую форму получают четырех – шестикратным нанесе-
нием огнеупорного покрытия. При изготовлении крупных отливок на модель-
ном блоке формируют более 12 слоев. После сушки последнего модель выплав-
ляют в горячей воде или расплаве модельной массы (рис. 4.5, е). Затем оболоч-
ковую форму подсушивают на воздухе (рис. 4.5, ж).Перед заливкой жидким ме-
таллом оболочку засыпают в опоке (рис. 4.5, з) опорным наполнителем (обычно
кварцевым песком) и обжигают в печи при 800…11000С (рис. 4.5, и) для удале-
ния остатков модельной массы , влаги, продуктов неполного гидролиза, а также
для упрочнения оболочки спеканием. В массовом производстве оболочки за-
формовывают горячим опорным наполнителем после их предварительного об-
жига. Толстостенные оболочковые формы заливают без опорного наполнителя.
     Жидкий металл заливают в горячую или охлажденную оболочковую фор-
му (рис. 4.5, к). Ее температура при заливке стали и чугуна составляет
800…9000С, сплавов на основе никеля – 900…1000 0С, меди – 600…700 0С,
алюминия и магния – 200…250 0С.
     После охлаждения отливок их выбивают из формы на решетках. Опорный
наполнитель просыпается через решетку, а блок отливок (рис. 4.5, л) после
дальнейшего охлаждения подвергают предварительной очистке на вибрацион-
ных установках.
     При изготовлении мелких отливок операция предварительной очистки со-
вмещается с операцией отделения литниковых систем. Под действием вибра-
ции отливки отделяются от стояка по наиболее тонкому сечению – месту пере-
жима питателя. Литниковые системы крупных отливок отделяют на металло-
режущих станках и прессах, газопламенной и анодно-механической резкой.