Проектирование и производство литых заготовок. Кечин В.А - 21 стр.

                                    21
плавлении, возможность проведения металлургических процессов в восстано-
вительной и нейтральной атмосферах (что необходимо при получении высоко-
прочного чугуна), большая производительность. Однако эти печи имеют и су-
щественные недостатки: низкий КПД при перегреве, значительный шум, выде-
ление дыма при работе, большой угар элементов.
     Наиболее совершенным и эффективным процессом, как с точки зрения ка-
чества получаемого чугуна, так и с экономической точки зрения является дуб-
лекс процесс. При этом процессе получают чугун в двух последовательно рабо-
тающих плавильных агрегатах: в первом расплавляют шихту, а во втором жид-
кий чугун подвергается температурно-временной обработке, и при необходи-
мости проводится доводка химического состава. В качестве первичных агрега-
тов обычно используют вагранку или индукционную тигельную печь, а вторич-
ного - канальную индукционную, тигельную или дуговую печь.

                          Контрольные вопросы
    1.     Какие виды чугунов Вы знаете?
    2.     Как получают чугуны?
    3.     Какими свойствами обладают чугуны?
    4.     Для изготовления каких отливок применяются чугуны?

1.3. Стали
     Отливки изготавливают по ГОСТ 977 – 88.
     Литейные свойства сталей значительно хуже, чем у чугуна и многих ли-
тейных сплавов. Усадка у них больше, чем у чугуна и большинства цветных
сплавов. Чем больше в стали углерода, тем больше сокращается объем. Линей-
ная усадка при этом для углеродистых и легированных сталей 2,2…2,3%. Для
некоторых высоколегированных сталей (12Х18Н9ТЛ) она доходит до
2,7…2,8%.
      В реальных условиях затвердевания из-за механического и термического
торможения изменение линейных размеров отливки меньше: у тонкостенных
отливок сложной конфигурации составляет 1,23…1,5%, а у толстостенных
2,0…2,3%. Такую усадку принято называть литейной. Литейная усадка неста-
бильна, в реальных условиях может изменяться в заметных пределах, сказыва-
ясь на точности отливок.
      Жидкотекучесть и формозаполняемость у сталей также хуже, чем у чугу-
на и большинства других литейных сплавов. Жидкотекучесть зависит от темпе-
ратурного интервала затвердевания стали, а последний – от содержания угле-
рода.
      Большинство углеродистых сталей для отливок имеют небольшое содер-
жание углерода: от 0,15 до 0,55% табл.1.8. Для этих углеродистых и некоторых
легированных хромистых и хромоникелевых сталей интервал кристаллизации
равен 30…55 0С. Для высокоуглеродистых и высокомарганцовистых сталей ин-
тервал кристаллизации увеличивается с 60 до 120 0С, если содержание углерода
возрастет с 0,6 до 1% (сталь 110Г13Л).