Анализ и диагностика финансово-экономической деятельности предприятия. Кедров Б.И. - 56 стр.

                                                                                                 56
ской производительности машин при изготовлении соответствующих видов продукции. Для
определения структурных сдвигов сначала находится базовая (плановая) часовая производи-
тельность единицы оборудования при фактической структуре изготовленной продукции Нп// =
∑N/ / ∑(N//Hп), затем искомое значение находится как разница между полученной величиной и
базовой производительностью при плановой структуре выпуска Нп = ∑(N/м), где м – плановое
количество отработанных станко (машино) - часов. Влияние второго фактора – это разница
между фактической производительности при фактической структуре продукции Нп/ = ∑(N//м/)
и плановой производительности при фактической структуре выпуска. Углубленный анализ
использования оборудования производится по каждому типу машин и вырабатываемому виду
продукции.
     При анализе использования производственной мощности (Мпр) надо иметь в виду, что
отсутствие резервов для увеличения выпуска продукции в требуемом ассортименте снижает
конкурентоспособность предприятия. С другой стороны, наличие необоснованных резервов
мощности приводит к относительному увеличению затрат на единицу продукции, снижению
ее рентабельности и, в конечном счете, росту цен и затруднениям с реализацией товара. По-
этому для каждого предприятия с учетом сложившейся ситуации должны быть определены
свои оптимальные пределы использования производственной мощности. Как правило, резерв
мощности должен быть не менее 10-15%.
     В целом Мпр = Му×Тв×Кр.о×Нм, где Му – количество единиц установленного выпускно-
го оборудования; Тв – максимально возможный годовой фонд времени работы оборудования
(учитывается количество рабочих дней, продолжительность смены и коэффициент сменности);
Кр.о – коэффициент, отражающий простои оборудования из-за проведения планово-
технических простоев с учетом использования прогрессивных форм системы ППР; Нм – про-
ектные показатели производительности оборудования в единицу времени.
     Коэффициент использования производственной мощности Км определяется как отноше-
ние планируемого (фактического) годового выпуска продукции к среднегодовой мощности Км
= N/Мпр. При этом первоначальная (на начало года) Мпр.н в течение отчетного периода мо-
жет изменится за счет организационно-технических мероприятий Мпр.о, реконструкции пред-
приятия Мпр.р, строительства новых или расширения действующих мощностей Мпр.с, изме-
нения структуры вырабатываемой продукции Мпр.ас и выбытия из эксплуатации части дейст-
вующих фондов Мпр.в. На конец года Мпр.к = Мпр.н + Мпр.о + Мпр.р + Мпр.с + Мпр.ас –
Мпрв. Величина Мпр.н берется в ассортименте года, предшествующего отчетному, а мощ-
ность на конец года Мпр.к – в ассортименте продукции отчетного года. В процессе анализа
сравнивается фактический Км с базовым и выявляются причины отклонений первого от второ-
го: а) изменение фактического выпуска продукции против базы ∆Км(N) = Км(JN – 1) и б) от-
клонение средней фактической производственной мощности против базисного значения
∆Км(М) = Км/ (1 – Jм), где JN и Jм – соответственно индексы изменения годового выпуска про-
дукции и производственной мощности.
     Зависимость объема производства от степени использования основных фондов можно
проанализировать через показатель фондоотдачи: fo = Q /F, откуда Q = fo ×F. Влияние двух
этих факторов на выпуск продукции оценивается методом цепных подстановок (абсолютных
разниц) или интегральным методом: ∆Q(F) = (F/ - F)fo и ∆Q(fo) = (fo/ - fo)F/; ∆Q(F) = (F/ - F)fo
+ (∆fo×∆F)/2 и ∆Q(fo) = (fo/- fo)F + (∆fo×∆F)/2. Проверка результатов расчета ∆Q = ∆Q(F) + ∆Q(fo).

                      14. Анализ материальных ресурсов предприятия

    Важность рационального использования материальных ресурсов (МР) определяется, пре-
жде всего, значительным удельным весом их в себестоимости продукции. Экономное исполь-
зование сырья и материалов обеспечивает увеличение выхода готовых изделий из одного и
того же количества ресурсов, снижение затрат на изготовление продукции, увеличение при-
были и улучшение других технико-экономических показателей работы. В состав материаль-
ных затрат входят: а) сырье, б) вспомогательные материалы, в) топливо и г) энергия.