Технология конструкционных материалов - 32 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

МГУ им. Невельского | Владивосток

Составители: 

Рубрика: 

32
стью детали, инструмента и допустимым усилием предохранительного меха-
низма подачи станка. Подача для чистовой обработки определяется главным
образом шероховатостью обрабатываемой поверхности. Для уменьшения ше-
роховатости подачу следует принимать меньшей.
Окончательно подачу корректируют исходя из данных станка и принимают
ближайшую из имеющихся на станке.
3. Скорость резания, допускаемая инструментом, определяется заданной
стойкостью резца, глубиной резания, подачей, твердостью обрабатываемого
материала и рядом других факторов. Скорость резания назначают по соответст-
вующим нормативным таблицам в зависимости от свойств обрабатываемого
материала, принятых значений глубины резания и подачи. Такие таблицы со-
ставлены для определенных условий работы. Поэтому если действительные ус-
ловия резания отличаются от нормативных, выбранную скорость надо умно-
жить на поправочные коэффициенты, прилагаемые к таблицам, т. е. расчетная
скорость резания V
р
будет определяться по формуле
V
р
= V
т
⋅ К
1
⋅ К
2
⋅, …, ⋅ К
5
,
где V
т
– выбранное табличное значение скорости резания, м/мин; К
1
–К
5
–
поправочные коэффициенты к таблицам скорости резания, зависящие от
конкретных условий обработки:
К
1
– от стойкости инструмента, под которой понимают суммарное время
работы между переточками (Т, мин). Стойкость зависит, в основном, от ма-
териала инструмента и обрабатываемой детали, геометрии режущего инст-
румента, скорости резания и других факторов. При токарной обработке Т
= 30–90 мин, для фрез Т = 180–240 мин, для сверл Т = 6–270 мин;
К
2
– от механических свойств обрабатываемого материала (для чугуна –
твердости НВ, для стали – временного сопротивления при растяжении σ
в
);
К
3
– от состояния обрабатываемой поверхности (без корки, с коркой, с
загрязненной поверхностью);
К
4
– от материала инструмента;
К
5
– от главного угла в плане резца ϕ.
4. Зная скорость резания, определяют частоту вращения n (об/мин) по
формуле
n = 1000⋅V / π⋅D ≈ 320⋅V / D,
где V – скорость резания, м/мин; D – наибольший диаметр касания инструмента с
заготовкой, мм.
Так как станок точно такой частоты вращения шпинделя может не иметь,
вследствие ее ступенчатого регулирования, то назначают ближайшую меньшую
величину. В результате этого незначительно снижается скорость резания, но за-
то стойкость режущего инструмента повышается.
5. По принятой частоте вращения подсчитывается действительная скорость
резания (м/мин):
V = D⋅n / 320. 
стью детали, инструмента и допустимым усилием предохранительного меха-
низма подачи станка. Подача для чистовой обработки определяется главным
образом шероховатостью обрабатываемой поверхности. Для уменьшения ше-
роховатости подачу следует принимать меньшей.
    Окончательно подачу корректируют исходя из данных станка и принимают
ближайшую из имеющихся на станке.
    3. Скорость резания, допускаемая инструментом, определяется заданной
стойкостью резца, глубиной резания, подачей, твердостью обрабатываемого
материала и рядом других факторов. Скорость резания назначают по соответст-
вующим нормативным таблицам в зависимости от свойств обрабатываемого
материала, принятых значений глубины резания и подачи. Такие таблицы со-
ставлены для определенных условий работы. Поэтому если действительные ус-
ловия резания отличаются от нормативных, выбранную скорость надо умно-
жить на поправочные коэффициенты, прилагаемые к таблицам, т. е. расчетная
скорость резания Vр будет определяться по формуле
                           Vр = Vт ⋅ К1 ⋅ К2 ⋅, …, ⋅ К5,
где Vт – выбранное табличное значение скорости резания, м/мин; К1–К5 –
поправочные коэффициенты к таблицам скорости резания, зависящие от
конкретных условий обработки:
    К1 – от стойкости инструмента, под которой понимают суммарное время
работы между переточками (Т, мин). Стойкость зависит, в основном, от ма-
териала инструмента и обрабатываемой детали, геометрии режущего инст-
румента, скорости резания и других факторов. При токарной обработке Т
= 30–90 мин, для фрез Т = 180–240 мин, для сверл Т = 6–270 мин;
    К2 – от механических свойств обрабатываемого материала (для чугуна –
твердости НВ, для стали – временного сопротивления при растяжении σв);
    К3 – от состояния обрабатываемой поверхности (без корки, с коркой, с
загрязненной поверхностью);
    К4 – от материала инструмента;
    К5 – от главного угла в плане резца ϕ.
    4. Зная скорость резания, определяют частоту вращения n (об/мин) по
формуле
                            n = 1000⋅V / π⋅D ≈ 320⋅V / D,
где V – скорость резания, м/мин; D – наибольший диаметр касания инструмента с
заготовкой, мм.
    Так как станок точно такой частоты вращения шпинделя может не иметь,
вследствие ее ступенчатого регулирования, то назначают ближайшую меньшую
величину. В результате этого незначительно снижается скорость резания, но за-
то стойкость режущего инструмента повышается.
    5. По принятой частоте вращения подсчитывается действительная скорость
резания (м/мин):
                                  V = D⋅n / 320.

32

Страницы