ВУЗ:
Составители:
Перемещение резца на глубину резания от 0,1 до 0,2 мм параллельно
правой режущей кромке дает возможность нарезать резьбу с шагом свыше
2 мм. При этом левая сторона впадины резьбы получается чистой, а правая -
шероховатой, требующей дополнительной обработки.
Перемещение резца осуществляется при помощи верхних салазок
суппорта, которые должны быть повернуты на угол, равный половине угла S
при вершине в плане.
Перемещение резца с положительным передним углом на глубину
резания параллельно правой режущей кромке позволяет применять глубину
резания от 0,3 до 0,5 мм, но шероховатость поверхностей профиля резьбы при
этом получается высокая. Поэтому данный способ можно использовать лишь
для предварительного (чернового) нарезания крупной резьбы.
При нарезании резьбы различают четную резьбу, шаг которой кратен
шагу ходового винта и нечетную. При нарезании четной резьбы можно
выключать разъемную гайку в суппорте после каждого прохода и быстро
возвращать суппорт в исходное положение вручную, не останавливая станок.
При последующем проходе резец автоматически попадает во впадину резьбы,
здесь отвод резца в исходное положение связан с реверсированием подачи и
вращения шпинделя станка.
На детали, закрепленной в патроне токарно-винторезного станка,
наружная резьба может быть выполнена плашками, которые предварительно
закрепляют в воротке, а резьба в отверстиях - метчиками, вставленными в
вороток.
Многозаходную резьбу нарезают так же, как и однозаходную, только
после получения одной винтовой нитки деталь поворачивают с помощью
делительного приспособления на определенный угол, зависящий от числа
заходов.
7.2.4 Накатка резьбы
Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии
методом накатки имеет свои преимущества, главными из которых являются
высокая производительность, низкая стоимость обработки и высокое качество
обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокую
механическую и усталостную прочность. Это можно объяснить тем, что при
формообразовании накаткой волокна исходной заготовки не перерезаются, как
при обработке резанием, а как бы повторяют профиль детали. Поверхность
накатанных деталей упрочняется, они становятся более износостойкими.
Профиль накатываемых деталей образуется в результате вдавливания
инструмента в материал заготовки и выдавливания части материала во впадины
инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и
отделочной обработок, и их используют для получения резьбы, валов с
мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес.
Перемещение резца на глубину резания от 0,1 до 0,2 мм параллельно
правой режущей кромке дает возможность нарезать резьбу с шагом свыше
2 мм. При этом левая сторона впадины резьбы получается чистой, а правая -
шероховатой, требующей дополнительной обработки.
Перемещение резца осуществляется при помощи верхних салазок
суппорта, которые должны быть повернуты на угол, равный половине угла S
при вершине в плане.
Перемещение резца с положительным передним углом на глубину
резания параллельно правой режущей кромке позволяет применять глубину
резания от 0,3 до 0,5 мм, но шероховатость поверхностей профиля резьбы при
этом получается высокая. Поэтому данный способ можно использовать лишь
для предварительного (чернового) нарезания крупной резьбы.
При нарезании резьбы различают четную резьбу, шаг которой кратен
шагу ходового винта и нечетную. При нарезании четной резьбы можно
выключать разъемную гайку в суппорте после каждого прохода и быстро
возвращать суппорт в исходное положение вручную, не останавливая станок.
При последующем проходе резец автоматически попадает во впадину резьбы,
здесь отвод резца в исходное положение связан с реверсированием подачи и
вращения шпинделя станка.
На детали, закрепленной в патроне токарно-винторезного станка,
наружная резьба может быть выполнена плашками, которые предварительно
закрепляют в воротке, а резьба в отверстиях - метчиками, вставленными в
вороток.
Многозаходную резьбу нарезают так же, как и однозаходную, только
после получения одной винтовой нитки деталь поворачивают с помощью
делительного приспособления на определенный угол, зависящий от числа
заходов.
7.2.4 Накатка резьбы
Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии
методом накатки имеет свои преимущества, главными из которых являются
высокая производительность, низкая стоимость обработки и высокое качество
обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокую
механическую и усталостную прочность. Это можно объяснить тем, что при
формообразовании накаткой волокна исходной заготовки не перерезаются, как
при обработке резанием, а как бы повторяют профиль детали. Поверхность
накатанных деталей упрочняется, они становятся более износостойкими.
Профиль накатываемых деталей образуется в результате вдавливания
инструмента в материал заготовки и выдавливания части материала во впадины
инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и
отделочной обработок, и их используют для получения резьбы, валов с
мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес.
