Производство заготовок. Литье: Серия учебных пособий. Книга 3. Проектирование и производство отливок (литых заготовок) - 77 стр.

UptoLike

размеров отливок и уменьшить шероховатость поверхности, снизить объем
механической обработки отливок. Литье в кокиль позволяет получать
разнообразные отливки с толщиной стенок от 3 до 100 мм и массой от 0,1 до
500кг. Литье в кокиль применяют при изготовлении корпусов приборов,
деталей двигателей внутреннего сгорания и других деталей из чугуна, стали и
сплавов цветных металлов.
Литье в облицованный кокиль - процесс, при котором получают крупные и
точные отливки из черных сплавов. Жесткая конструкция кокиля обеспечивает
стабильность размеров и точность литых заготовок. В результате быстрого
охлаждения на поверхности чугунных заготовок получается слой (Fe
3
С) -
местный отбел чугуна, который либо снимают отжигом, либо используют
конструкционно. Кокильное литье используют в серийном и массовом
производствах.
2.5.2 Литье под давлением
Литье под давлением является процессом получения отливок в
металлических формах (пресс-формах) при котором заливка расплавленного
металла в форму и формирование отливки осуществляются под давлением в
условиях интенсивного отвода теплоты от залитого металла и от
затвердевающей отливки к массивной металлической пресс-форме. Литье под
давлением подразделено на два классалитье под высоким (от 50 до 200 МПа)
и под низким давлением. Последнее литье конкретизируют в названии
Литье под давлением (высоким) - это такой способ получения отливок в
металлических формах, при котором жидкий металл через каналы,
соединяющие рабочую полость пресс-формы с камерой прессования машины,
поступает из последней в рабочую полость. Она по своим очертаниям
соответствуют отливке. Разъем полуформ осуществляться в вертикальной или
горизонтальной плоскостях (рисунок 32), а для сложных отливок и в обеих
плоскостях. Первый разъем предпочтительнее, так как заготовка выпадает из
пресс-формы при ее раскрытии под действием силы тяжести.
а
)
б)
Р
6 5 4 2 5 3 1
1
2
3
4
5
6
Р
размеров отливок и уменьшить шероховатость поверхности, снизить объем
механической обработки отливок. Литье в кокиль позволяет получать
разнообразные отливки с толщиной стенок от 3 до 100 мм и массой от 0,1 до
500кг. Литье в кокиль применяют при изготовлении корпусов приборов,
деталей двигателей внутреннего сгорания и других деталей из чугуна, стали и
сплавов цветных металлов.
      Литье в облицованный кокиль - процесс, при котором получают крупные и
точные отливки из черных сплавов. Жесткая конструкция кокиля обеспечивает
стабильность размеров и точность литых заготовок. В результате быстрого
охлаждения на поверхности чугунных заготовок получается слой (Fe3С) -
местный отбел чугуна, который либо снимают отжигом, либо используют
конструкционно. Кокильное литье используют в серийном и массовом
производствах.

     2.5.2 Литье под давлением

      Литье под давлением является процессом получения отливок в
металлических формах (пресс-формах) при котором заливка расплавленного
металла в форму и формирование отливки осуществляются под давлением в
условиях интенсивного отвода теплоты от залитого металла и от
затвердевающей отливки к массивной металлической пресс-форме. Литье под
давлением подразделено на два класса – литье под высоким (от 50 до 200 МПа)
и под низким давлением. Последнее литье конкретизируют в названии
      Литье под давлением (высоким) - это такой способ получения отливок в
металлических формах, при котором жидкий металл через каналы,
соединяющие рабочую полость пресс-формы с камерой прессования машины,
поступает из последней в рабочую полость. Она по своим очертаниям
соответствуют отливке. Разъем полуформ осуществляться в вертикальной или
горизонтальной плоскостях (рисунок 32), а для сложных отливок и в обеих
плоскостях. Первый разъем предпочтительнее, так как заготовка выпадает из
пресс-формы при ее раскрытии под действием силы тяжести.

            6 5        4   2   5    3       1
                                                                1
                                                                2
                                                                3
                                                                4
                                                Р               5
                                        Р
                                                                6

                  а)
                                                           б)